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面板混凝土裂缝控制研究 1 混凝土裂缝治理 面混凝土裂缝是土木工程和水利工程面临的问题之一，引起了工程专家和科学研究人员的关注。过去几十年期间工程师和研究人员对混凝土抗裂已经作了许多研究和试验工作,如美国的盐泉坝采用堆石体防渗、混凝土面板抗裂;国内较为突出的是在渠道边坡用堆石料、垫层料挡水,用混凝土面板抗裂。虽然这些方法对减少渗漏、控制裂缝取得了较大成效,但面板混凝土的裂缝问题仍然没有得到根本上的解决。混凝土面板、建筑物表面裂缝使水渗漏现象仍然十分严重。混凝土是一种多相复合材料,在各种内外因素影响下,内部、外部总存在一些细微的裂缝和缺陷,而且这些细微裂缝是不连续的,具有很大的随机性和偶然性,它们不仅受自身的力学性能(如极限拉伸、弹性模量、抗拉强度等)的影响,同时在外界环境改变(如重力、温度、湿度、水压力、冰冻膨胀、基础沉陷及地震力等)的作用下,这些原生的裂缝会发展、扩大、贯通、张开,随时间发展成宽裂缝。在水压力作用下引起渗漏,不仅损失大量水资源,更为严重的还会使整个建筑物遭到破坏,所以准确分析混凝土复杂的内部结构和采取合理有效的抗裂措施,综合考虑产生裂缝的直接和间接因素,对增强混凝土的抗裂能力,减少渗漏非常重要。本研究掺入废橡胶粉及粉煤灰以调整混凝土的水化作用及内部结构,从根本上治理混凝土的裂缝。本文完成了混凝土力学性能试验及微观检测。试验结果表明,混凝土的韧性提高、脆性降低、极限拉伸值提高,明显改善了混凝土的抗裂性能。 2 试验方法、试验设计和试验材料 2.1 强度和强度检验 (1)水泥、粉煤灰的化学成分和水泥的矿物组成用化学分析方法检测,并利用电镜扫描(SEM)观测粉煤灰的内部结构和形貌特征;(2)水泥的抗压强度和抗拉强度按国家标准《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》(GB/T17671-1999)方法检测;(3)混凝土的物理力学性能按国家标准《水工混凝土试验规程》(SD105-82)方法检测;(4)混凝土的静力抗压弹性模量按《普通混凝土力学性能试验方法》(GBJ81-85)方法检测;(5)混凝土的极限拉伸、轴向抗拉强度和抗拉弹性模量试验按《水工混凝土试验规程》(SD105-82)方法进行。 2.2 混凝土配合比优选 (1)水泥试件制作采用40mm×40mm×160mm试件,标准养护箱养护;(2)混凝土抗压和抗拉试件制作采用150mm×150mm×150mm试件,试验用混凝土配合比见表1;(3)混凝土抗压、抗拉弹性模量及极限拉伸采用150mm×150mm×300mm试件;(4)试件用钢模成型,震动台振捣密实,24h后脱摸,标准条件养护室养护28d后进行试验;(5)本次试验选定几种单掺材料,首先分别进行胶砂强度试验并与基准比较后优选,将优选方案进行混凝土配合比优化设计。基准混凝土与掺合料混凝土配合比试验方案见表1。 2.3 试验材料 2.3.1 水泥理化性质检测结果 本试验用42.5级普通硅酸盐水泥,其化学成分及矿物组成检验指标见表2,物理力学性能指标检测结果见表3,由表中检测资料可知,42.5级普通硅酸盐水泥的各项技术指标符合国家现行标准,水化热较低。 2.3.2 粉煤灰的形貌特征 选用重庆华能珞璜电厂粉煤灰,其化学成分和部分物理力学性能测试结果见表4,由表中数据知,该粉煤灰需水比小、烧失量低、颗粒比较细小及含水率低,属Ⅰ级粉煤灰,颗粒形貌特征见电镜扫描(SEM)照片图1。粉煤灰需水量比依据《水泥胶砂流动度测定方法》测试。 2.3.3 细度和饱和面干视密度 采用天然砂石骨料,其质地坚硬,颗粒级配良好。砂的吸水率为1.15%,饱和面干视密度为2.64g/cm3,细度模数为2.20,坚固性为1.22%,空隙率为31.99%。石子的吸水率为0.25%,饱和面干视密度为2.70g/cm3,坚固性为2.60%,空隙率为49.30%。粗骨料选择人工碎石,最大粒径为40mm。 2.3.4 外加剂和水剂的复合掺量 采用DH9引气剂及FDN(木钙)高效减水剂等外加剂。为达到降低水灰比、增加强度和获得良好耐久性的复合效果, 两种产品复合掺用。试验掺入量见混凝土配合比表1。 2.3.5 结合水、维护水和维护方法 采用自来水拌和,标准方式养护。 2.3.6 橡胶粉末 将废橡胶磨成细粉,以橡胶粉等体积代替部分砂,确定3组掺入橡胶粉,试验掺入量见表1及表5。 3 试验结果与讨论 3.1 非活性混合材料的抗泡沫性能的影响 3.1.1 胶粉掺量对水泥胶砂强度和硬度的影响 按照前述试验方法,掺入的废橡胶粉等体积代替部分标准砂,试验结果见图2。从图2中的结果可以看出,当橡胶粉掺量比例适当时,可以不降低各龄期水泥胶砂抗折强度和抗压强度,而降低了水泥脆性系数;当橡胶粉掺量为4.5%(JX3)时,脆性系数与基准的相比分别降低3d 26.8%、7d 26.4%、2