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瓦斯抽采技术在煤层瓦斯抽采中的应用 0 加强氧漂后预处理,作为瓦斯抽采通道 随着开采深度的增加，煤矿的地质条件变得越来越复杂。由于松软煤层稳定性差,瓦斯含量高、压力大,钻孔施工中容易出现喷孔、塌孔和抱钻等异常现象,导致钻孔成孔深度浅、成孔率低、瓦斯抽采率低。针对上述难题,目前,国内煤矿多采用液压钻机结合螺旋钻杆的方式实施软煤层钻孔,经过长期的钻探实践,在采用宽叶片矮螺旋钻杆钻进技术以后,松软煤层、破碎带的成孔深度和成孔率有了大幅度提高,但是由于松软煤层裸眼孔壁的稳定性差,在成孔提钻后,短时间内孔壁就会坍塌堵塞钻孔,使得大部分钻孔失效。作为抽采瓦斯通道下入的筛管,绝大多数情况下不能下到钻孔预定深度,造成钻孔钻进到设计孔深而筛管护孔下不到位的困境,进而影响钻孔瓦斯抽采效果,对安全生产带来影响。针对上述问题,中国煤炭科工集团西安研究院与淮南矿业(集团)有限责任公司合作,研发和完善了松软煤层筛管护孔瓦斯抽采技术与装备,工业性试验证明,松软煤层顺层钻孔成孔后,不提出孔内钻具,将护孔筛管通过钻具内通孔输送到孔底,提出钻具,筛管留置在钻孔内作为瓦斯抽采通道,作为瓦斯抽采通道,这样既解决了塌孔问题,又不影响瓦斯溢出。瓦斯抽采体积分数可提高10%~20%,有效保证了采煤工作面的瓦斯预抽效果。 1 pdc钻头设计 ZDY4000S钻机是一种矿用动力头式全液压坑道钻机,为分体式结构,摆放灵活,便于近距离搬迁,适用于施工场地狭窄的空间,其主要性能参数:钻杆直径89/73 mm,主轴通孔直径95/80 mm,最大转矩4 000 N·m,回转器主轴转速5~280 r/min,最大给进/起拔力150 k N,外形尺寸(长×宽×高)2.38 m×1.30 m×1.52 m。 φ3 mm宽叶片大通孔螺旋钻杆具有强度大、排粉能力好、孔内事故处理能力强等特点,采用夹持器夹持,无需增加任何辅助设备,而且操作简单,工人劳动强度低(图1)。 为达到通过钻杆内通孔下入筛管护孔的目的,研制φ110 mm一字铰接内芯可开闭式PDC钻头。该钻头由空心钻头体、中心活动翼片等组成(图2)。 护孔管材选用具有抗静电阻燃性的聚氯乙烯管,简称PVC管(图3)。筛管设计参数:筛眼直径10 mm,孔间距200 mm,4排布置,展开后孔眼呈梅花型,筛管外径40 mm,壁厚2.9 mm,单根长度1.5 m。有丝扣和插接2种连接方式。 2 空气钻进排粉工艺 松软突出煤层是指普氏系数小于1的煤层,一般具有煤质松软、渗透性极差、瓦斯含量高、压力大等特点。在松软煤层中钻进,容易发生喷孔、塌孔、卡钻等孔内事故,导致钻孔成孔深度浅、成孔率低、瓦斯抽采效果差。针对此问题,采用空气钻进与螺旋钻进相结合的方法钻进成孔。选用φ113 mm三翼内凹PDC复合片全面钻头开孔,钻进3 m,换φ110 mm四翼一字铰接内芯可开闭PDC钻头接φ73mm宽叶片大通孔螺旋钻杆钻进。 在松软煤层中采用空气螺旋钻进时,对钻机的钻压要求并不高,钻机的转矩要大,真正用在钻头上破碎煤层的钻压一般不会超过500 k N。如果遇到夹矸、顶底板岩石,所需钻压也不会超过1 500 k N。松软突出煤层容易发生塌孔、埋钻等孔内事故,一般情况下,钻机的起拔力不小于5 000k N,最好在10 000 k N以上。 在松软突出煤层钻进时,转速对钻孔轨迹的影响很大。钻压一定的条件下,转速越高,钻速越高,单位时间内产生的煤屑越多,如果没有及时调整供风参数,大量煤屑堆积在孔内,将会造成堵孔事故;转速越低,钻速越低,单位时间产生的煤屑较少,在冲洗介质作用下,煤屑易排出孔外,孔内干净。 (1)风量:在钻进过程中,供风量的大小直接关系到钻孔排粉的性能。风量小,钻孔排粉效果差,造成堵孔、抱钻事故等安全隐患。风量大,携带煤屑能力强,钻孔冲洗得干净,有利于钻进。(2)风压:空气钻进排粉需要一定的风速,钻进中的压力损失主要包括加速压损、摩擦压损、钻屑悬浮提升压损和局部压力损失。通过以上分析,在实际施工中,供风量和供风压力的选择应有一定的富余量,选取风压0.8~1.0 MPa,风量10~13 m3/min。 顺煤层钻孔钻进至设计深度,不给进时回转2~3 min,以充分排出孔内煤渣,将孔内钻具提离孔底2 m左右停钻,即可下入筛管护孔。采用人工输送方法下入筛管护孔。筛管护孔连接方式有丝扣式和插接式2种。下入筛管护孔后,逐根提出孔内钻杆,卸掉孔口外多余的筛管,然后进行封孔。 3 孔污泥泵技术在丁集煤矿的应用 3.1 工作面分布及瓦斯 2012年4—6月,在丁集煤矿1331(1)运输巷工作面进行快速全程筛管护孔瓦斯抽采技术与装备现场工业性试验。1331(1)运输巷工作面位于丁集煤矿东二11-2采区,工作面可采走向长1 420 m,倾斜长208 m,标高-750—-840 m,煤厚