计算机辅助夹具设计技术回顾与发展趋势综述外文文献翻译、中英文翻译、外文翻译.docVIP

计算机辅助夹具设计技术回顾与发展趋势综述 计算机辅助夹具设计(Computer-aided fixture design，CAFD)技术从20世纪70年代发展至今，已经成为CAD/CAM集成技术的一个重要组成部分。文中从CAFD技术所包含的4个研究方面(安装规划，装夹规划，夹具构形设计，夹具性能评价)入手，对国内外CAFD技术的发展(主要对近10几年内的发展成果)进行了回顾，并对CAFD的未来发展趋势进行了分析。 随着制造技术的发展，产品的设计周期缩短，更新换代增快。传统的大批量生产模式逐步被中小批量生产模式所取代。机械制造业欲适应这种变化须具备较高的柔性，国外已把柔性制造系统作为开发新产品的有效手段，并将其作为机械制造业的主要发展方向。柔性化的着眼点主要在机床和工装两个方面，而夹具又是工装柔性化的重点。组合夹具的平均设计和组装时间是专用夹具所花时间的5%—20%，可以认为组合夹具就是柔性夹具的代名词。由于组合夹具应变能力强、设计和制造周期短、成本低、适应产品更新换代的要求，提高了企业的竞争力，所以日益受到厂家的青睐。应用组合夹具的一项关键技术就是CAFD技术。我国从20世纪80年代中期就已经开始研究这项技术，并对如何将人工智能的理论应用到组合夹具计算机辅助设计(CAD)过程进行了探索。但由于组合夹具设计取决于被加工工件，而被加工工件又千变万化，造成组合夹具CAD难以实现智能化。经过30多年国内外众多学者的不懈努力，工作虽有进展，但离生产实际应用还有很大距离。 1 CAFD技术概述 　　从20世纪70年代开始夹具CAD研究至今，CAFD技术已经发展成为CAD/CAM集成技术的一个重要组成部分。目前，围绕CAFD技术所展开的研究主要包括4方面内容：安装规划，装央规划，夹具构形设计和夹具性能评价： 　　(1) 安装规划。 　　安装规划的任务是确定加工时所需的安装次数，每次安装中工件的方位及加工面。这部分也可以是CAPP(Computer-aided process planning)的一个子集，也是CAFD和CAPP集成的交互接口。安装规划的框架包括制造特征描述和特征库的开发、装夹特征的定义和定位表面的选择、安装规划算法、以及夹具设计和验证。安装规划由于与CAPP联系更为紧密，大多数CAFD领域内的研究都集中在装夹规划，夹具构形设计和夹具性能评价3方面，但目前在夹具构形设计中对夹具自动构形设计的研究仍然较少。 　　(2) 装夹规划。 　　装夹规划主要用来决定在某一特定安装条件下工件上的定位支撑面，支撑点以及夹紧点。装夹规划所考虑的主要问题包括：工件上可以选作为装夹表面的表面类型;装夹表面相对于刀具轴线的方位;候选装夹表面的精度要求;候选装夹表面的组合情况;装夹稳定性和装夹表面的可及性等。 　　(3) 夹具构形设计。 　　夹具构形设计的任务是选择夹具元件，构造夹具结构，并把它们装配成最终的夹具构形来夹持工件。CAFD中夹具构形设计的主要问题包括：夹具元件的选择如与工件直接接触的定位支承与压板等的选择;确定夹具组件的高度;夹具组件在基础板上的摆放;夹具元件之间的连接;夹具、工件及加工面之问的干涉检查等。 　　(4) 夹具性能评价。 　　夹具性能评价是对已经设计完成的夹具的有关性能进行评价和分析，定义、测量并对夹具设计进行优化处理，用以保证夹具设计的质量。性能评价的内容包括定位精度，加工表面精度，夹紧和加工稳定性，抵抗夹具元件变形的刚度，刀具路径的干涉检查，表面可及性等。 2 国内外CAFD技术研究现状和成果 　　文献[5]对CAFD从最初的起步到20世纪后的发展趋势作了回顾，这其中既包括最初的Latombe，Ingrand(1980)对于自动夹具推理的努力，也包括Markus(1984)和Miller(1985)开发一种半自动化的方法对给定的工件产生一种夹具设计的尝试，这种方法虽非自动，但提供了交互选择夹紧点，定位点和支撑点等功能，Chou等人(1989)基于工件稳定性和全约束要求的双重标准，重点研究了夹具设计中的夹紧过程。随着开发CAFD的剪要性被越来越多的学者所认可，人工智能和专家系统在夹具设计当中的应用也越来越多地被提出来，包括Davishi等人(1988)的开发专家系统的知识库表示，Nee等人(1992)基于特征的夹具分类模式，以及Pham等人(1990)的夹具CAD系统的开发等。 　　纵观CAFD发展历程，其历经交互式计算机辅助夹具设计系统(I—CAFD)，基于成组技术和知识的CAFD系统及20世纪90年代后的第3代CAFD系统3个阶段。而按照自动化程度划分，夹具设计系统又可分为交互，半自动和自动系统。20世纪90年代后，总结经验后认为，CAFD最终必须要生成夹具结构，而过去的系统只解决安装、定位、夹紧等问题