经管励志摩托罗拉公司—全面生产维护管理体系人力资源管理学资料.docxVIP

. 高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10 高10倍，缩短运转周期目标是每五年缩短10倍，基于全面生产维 工具作业人员维修自己的机器作业人员合理组织自己的工作场地（2 预先编制好的点检计划表、定时、定标记录。——检查记录和处理记 间）合格品率=（投料数量-废品数-返修品数）/投料数量净开动 全面生产维护管理 1 引言 在市场经济体系日益发展， 市场竞争日益激烈的今天， 经济效益的提高越来 越依赖于人的素质的提高， 尤其是管理者素质的提高。 管理科学是提高企业效益 的根本途径， 管理人才是实现现代化管理的重要保证。 我国现有的管理水平与国 际先进管理水平相比差距是很大的。管理落后是不少企业生产经营困难的重要原 因之一。因此，科学管理是企业在市场经济条件下，生存和发展的重要因素，也 是企业改革和发展的当务之急。现将 MOTOROLA 关于全面生产维护管理主要 经验介绍给大家。 2 全面生产维护的内涵 2.1 2.1 全面生产维护的形成和发展 MOTOROLA 的全面生产维护的形成和发展经历了 4 大发展阶段， 10 个发 展小阶段，每发展一个阶段都较前段有所进步。每个阶段的内容和特点如表 1。 1974年以后 预知维修 预知维修 日本型设备综合工程学 全面生产维护 设备综合工程学 可靠性工程等 维修预防 改善维修 生产维修 预防维修 事后维修 为提高生 产率，从 设备坏了再 修 引进生产 维修 第三阶段 1957年 1960年 第二阶段 1951年 1954年 1972年 日本型设备 综合工程学 强调设备 的可靠性 、维修性 、经济性 提倡日 本式的 设备工 程 在新设备 设计时考 虑可靠性 强调改善 设备的素 质 从美国引 进预防维 修 强调设备 寿命周期 费用管理 推广日本式的 设备综合工程 第一阶段 1950年以前 设备综合 工程学 美国通用 电气公司 可靠性工 程 全面生 产维护 强调状态监测 阶段 年份 内 容 第四阶段 事后维修 维修预防 生产维修 改善维修 预防维修 1971年 1962年 1970年 要点 . 率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=8内容和步骤（1）内容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间（ 率=800*0.3/390=62%设备综合效率（OEE）=8 内容和步骤（1）内容：作业人员清扫自己的机器作业人员合理组织 设计、制造上的缺陷，结合设备修理进一步提高其可靠性、维修性和 行时间=工作制度时间-计划停机时间-故障停机时间（3）举例说 设备 运行时间 净运行时间 速度损失 有效运行时间 缺陷损失 六大损失 空转与暂 停损失 减速损失 缺陷损失 开工损失 2.2 全面生产维护概念、目的 全面生产维护简称 TPM —Total Productive Maintenance ，如图 1 所示。 建立对设备整个寿命周期的生产维护 建立对设备整个寿命周期的生产维护 涉与所有部门的活动 全员参与 小组自主活动 设备 综合 效率 最高 图 1 2.3 全面生产维护的特点和作用 *特点是：全效益、全系统、全员参与。 全效益是追求经济效益，指以最有效的方式利用人力、物力和财力等各种 资源。 全系统是建立对设备一生管理的全系统，维修方式系统化。 全员参与是包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护。 *作用： ①减少设备故障损失，提高可预知运行时间 ②延长设备使用寿命 ③减少生产转换时间，提高生产柔性 ④减少设备引起的质量问题 2.4设备中的六大损失 （ 1）六大损失，如图 2 所示 负荷时间 设备故障损失 计划停机损失 设备故障 换模与调 损失 整损失 图 2 设备中六大损失 （2）六大损失定义： 设备故障损失： 由于设备突然发生故障造成的停机损失。 换模与调整损失： 由于换模和调整工作造成的停机损失。 空运转与暂停损失： 由于一时的小毛病所造成的设备停机或空转状态。 减速损失： 由于设备的设计速度与实际速度之间的差异而造成的损失。 加工过程的缺陷损失： 由于缺陷和缺陷引起的返工而造成的损失。 开工损失： 从开始生产到进入稳定生产之间所发生的减产损失。 . 合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡，以便使停机时间减少到最低程度。预防维修：为防止设备性能劣化行时间：在运行时间中，设备按一定的速度真正工作的时间，也就是必须从维修、操作、采购人员取得有关其性能的确切资料。避免新设（3 ）设备运行时间的定义： 合格品率的情况综合起来，用以衡量增加创造价值时间方面所做的贡 ，以便使停机时间减少到最低程度。