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塔里木河流域12伴生气集输管道防腐技术研究 塔河12个区位于新疆塔里木盆地西北部，伴随着高度含有p2s和b2s的湿带。如果b2s和b2s与水混合，则会形成硫酸和硫酸。这将很快加剧木材的腐蚀。目前国内外在高含CO2和H2S气体的输送管道中采取了不同的防腐蚀措施,包括采用耐蚀材料如不锈钢、合金钢、玻璃钢,以及特殊措施如碳钢加缓蚀剂、碳钢加防腐蚀涂层等;英国北海Shearwater油田防腐蚀措施是采用双相不锈钢进行内防腐蚀涂层;普光气田防腐蚀措施采用镍基合金钢、抗硫管材加缓蚀剂防护。因此,管线的防腐蚀技术研究与应用对于高含H2S以及CO2的天然气输送具有重要意义。 1 腐蚀环境分析 1.1 不同质量浓度cl-1,cl-1,ph5.4的质量浓度 12区伴生气H2S体积分数为0.79%～6.10%,CO2体积分数为6.7%～12.5%,饱和含水率5.06%,Cl-质量浓度为3 514 mg·L-1,pH5.14;伴生气先经站内油气分离缓冲罐初分离,后进入伴生气分离器再分离后外输,设计压力1.6 MPa、温度80℃,工作压力0.73～0.46 MPa、温度60～55℃,主干线总长23.91 km。 1.2 凝析水腐蚀 集输管道中H2S和CO2通常会导致电化学腐蚀(全面腐蚀和局部腐蚀)和应力腐蚀开裂(H2S应力腐蚀开裂、氢致破裂),当天然气中凝析水含有Cl-时,腐蚀问题将更为严重和复杂。 1.2.1 腐蚀模式确定 12区伴生气管线所处腐蚀环境为H2S-CO2-Cl-,计算设计工况条件下CO2分压0.107 2～0.2 MPa,依据CO2腐蚀判断分压在0.021～0.21 MPa之间为中等腐蚀。在CO2和H2S共存环境中,通常用判定腐蚀模式。当时为H2S腐蚀区,当=20～500时为H2S和CO2混合腐蚀区,当时为CO2腐蚀区。通过计算可知,=1.104～15.82,按照比值与腐蚀状态关系,集气管线腐蚀类型主导因素为H2S腐蚀。 无论是CO2腐蚀还是H2S腐蚀,均是一个电化学过程,通常认为H2S和CO2共存的条件下比H2S单独存在时腐蚀性更强,H2S作为阴极去极化剂,因电化学腐蚀造成点蚀,CO2溶于水形成碳酸,进一步降低水中的pH,增强了腐蚀性,加之游离水中C1-存在,加速CO2、H2S电化学腐蚀进程,使得系统电化学腐蚀环境非常恶劣。 1.2.2 国内试验结果 计算设计工况条件下H2S分压为0.012 64～0.097 6 MPa,原位pH为3.5～3.6,根据《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》(SY/T 0599-2006),0.000 3 MPa会引起材料发生硫化物应力开裂(SSC)。按照碳钢和低合金钢发生硫化物应力开裂(SSCC)的酸性环境的严重程度分布图,该工况属于酸性环境严重的区域。暴露在H2S酸性环境下的金属材料应考虑存在发生硫化物应力开裂(SSCC)、应力腐蚀开裂(SCC)和氢致破裂(HIC)腐蚀破坏风险。 1.2.3 湿含hs天然气管道采用低流速未干气体输送系统 (1)高程差管线沿线高程变化由西向东逐步降低,局部管段存在低洼点,输送液体堆积在管道低洼处产生积液,存在发生积液腐蚀风险。 (2)流速生产工况下流速2.6 m·s—1,其流速与《高含硫化氢气田集输管道系统内腐蚀控制要求》(SY/T 0611—2008)湿含H2S天然气管道内气体的流速易控制在3～6 m·s-1值相差较大,过低的流速影响气体在管内流动的携液能力,尤其是低处携积液能力。 (3)水蒸汽伴生气含5.06%饱和水,长距离输送,温度和压力变化较大,液体在有限的管道空间中蒸发时,蒸汽分子吸湿沉积在钢铁表面顶部,形成点蚀需要的电解质溶液,电化学腐蚀风险增加。 2 腐蚀风险的降低 对于H2S-CO2共存的腐蚀环境,需选择适合的材料兼顾硫化物应力腐蚀、CO2腐蚀和电化学腐蚀,还需配套相应的工艺防腐措施来降低腐蚀风险。 2.1 其他抗侧材料 (1)“SS”钢管:该钢管是钻井抗硫油套管,丝扣连接,其焊接性能较差,地面集输规范中没提及该类管材的应用,不推荐使用。 (2)内涂层碳钢管:普通的碳钢管单靠内涂层或内衬塑料是不能用来作为抗硫化物应力开裂管材,同时管道焊接内补口困难,质量难保证,其次内涂层价格也相对较高,不推荐使用。 (3)双金属复合钢管:根据基管与衬层的结合状态,分机械复合管和冶金复合管,应用中主要问题是现场焊接难度大,复合管衬层厚度较薄,焊接顺序先焊衬层、后焊基管,一旦焊缝处理不好会带来晶间腐蚀隐患,同时管材价格高,不推荐使用。 (4)抗硫无缝钢管:采用抗开裂碳钢是含H2S油气田常用方案,且综合成本相对适中。 决定钢材在含H2S介质中的抗开裂的主要因素之一是钢化学成分。对钢在含H2S介质中的耐腐蚀性有实质性影响的是钢的硬度、热处理、金属实