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不锈钢冷轧带钢表面粗糙度模型研究 由于其强度和连续性、良好的耐腐蚀性、耐热性、可遵循性和表面质量的提高，冷带钢的产量越来越高。随着需求的增加，冷带钢的表面质量得到了很高的关注。表面粗糙度的控制是不锈带钢生产区最重要的问题之一。它不仅直接影响到带钢压裂后变形行为和涂料后外观的外观，而且还改变了材料的耐腐蚀性。因此，如何建立高精度的冷带钢表面粗糙度模型，有效控制冷带钢的表面粗糙度，已成为当前冷连续压延工艺的重点和难点。 通过对冷轧不锈钢表面微缺陷的研究,从机理上解释了表面粗糙度对轧后带钢表面质量的影响.Messner等人指出带钢表面粗糙度和显微结构密切相关,并给出粗糙度与显微结构的定量关系.实践表明,冷轧带钢表面粗糙度主要是轧辊粗糙度的函数,同时依赖于轧制过程中压下量的选择以及乳化液工艺参数.Ma和Nagase等人对冷轧过程中轧辊表面压印进行了深入研究,指出轧制参数特别是润滑状态的影响尤为重要.近年来,一些研究者利用实测数据,对冷轧带钢表面粗糙度建模展开了初步研究,给出了一些简单的表面粗糙度回归模型.由于表面粗糙度影响因素比较复杂,不锈钢冷轧过程的表面粗糙度数学建模理论不够完善,至今尚没有一种广泛适用于工业实践的不锈钢冷轧带钢表面粗糙度模型.为此,本文进行了冷轧润滑实验,对SUS430铁素体不锈钢冷轧过程带钢表面粗糙度展开研究,建立了一套相应的成品板面粗糙度模型,为实现不锈钢冷连轧过程的工艺参数优化和表面质量控制提供指导. 1 实验参数的确定 实验材料是经过热轧、罩式炉退火、连续酸洗工序处理的SUS430铁素体不锈钢板带材.SUS430母材规格为(2.80～5.90 mm)×1 250 mm,轧制总变形率为78.6%～89.5%.实验使用润滑液是由斯图尔特化学公司提供的轧制油和93%～97%去离子水配制而成的乳化液,乳化液浓度和温度根据工艺要求进行相应的配制和调整.轧制实验各道次后取带钢试样,利用TR300台式粗糙度仪测量带钢表面粗糙度值,并利用TR200手持式粗糙度仪测量轧辊表面粗糙度值,乳化液温度通过MXM1310数字式温度计获取.为了便于阐述下文的理论推导,表1给出了相应的实验参数符号. 第1组实验数据:准备带钢试样2n个,试样来料厚度均为hε,材料变形抗力均为σε,轧制乳化液工艺条件均为ωε,tε,而总压下率不同,分别为ε1,ε2,…,εn,每个εi对应两个试样,对这两个试样分别选用具有不同表面粗糙度值的工作辊系进行轧制,对应得到两个不同的末机架入口带钢表面粗糙度值和末机架轧辊表面粗糙度值,分别记为Rse11,Rse12,…,Rse1n,Rse21,Rse22,…,Rse2n,Rr511,Rr512,…,Rr51n,Rr521,Rr522,…,Rr52n.相应地,可以测量得到2n个成品带钢表面粗糙度值,记为Rs11,Rs12,…,Rs1n,Rs21,Rs22,…,Rs2n.遵循单一变量规则,采用相似的实验方案可分别得到第2～5组实验数据. 2 数学模型 2.1 第i操作 根据实验得到轧辊表面粗糙度的实测数据,利用Origin软件进行实验数据的分析和回归,给出了不锈钢板带冷连轧过程中的轧辊粗糙度衰减模型: Rri=Li(wi)=αi1+αi2·exp(αi3·wi+αi4). (1) 式中:Rri为第i机架轧辊表面粗糙度,μm;wi为第i机架轧辊对应的轧制带钢吨位,t;αi1,αi2,αi3,αi4为第i机架轧辊表面粗糙度衰减模型的拟合系数.以国内某1 750 mm冷连轧机组为例,各机架的轧辊粗糙度随轧制带钢吨位变化的衰减函数为 Rr1=0.52+0.529?exp(-0.0108?w1),Rr2=0.958+0.114?exp(-0.0029?w2-0.0692),Rr3=0.589+0.317?exp(-0.0034?w3),Rr4=0.309+0.157?exp(-0.0075?w4),Rr5=0.203+0.193?exp(-0.015?w5-0.0264).}(2) 2.2 表面粗糙度 不锈钢冷连轧机组上游各机架的压下率都比较大,可以达到25%～31%,此时工作辊表面的特征几乎完全传递到了带钢的表面,也就是说,冷连轧机上游机架出口带材表面粗糙度几乎完全取决于工作辊表面粗糙度.这样,结合式(1),得出冷连轧不锈带钢进入第5机架前的表面粗糙度的近似模型为 式中βi为模型拟合系数.联合式(2)得到 2.3 带钢来料粗糙度的实验 不锈钢冷连轧成品带钢表面粗糙度是由上游机架带钢表面粗糙度的遗传作用和末机架轧辊粗糙度的传递作用二者叠加的效果,可以表示为 Rs=Khg·Rse+Rsad. (5) 式中:Rs为成品带钢表面粗糙度,μm;Khg为上游机架带钢表面粗糙度的遗传因子;Rse为末机架入口处带钢表面粗