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谈钢结构余热利用技术 1 钢铁综合能耗情况 钢铁工业是一个注重石化燃料的高污染和高能耗行业。它的能耗占工业总能耗的25%左右。它是工业节能的中心。为实现中国钢铁工业的可持续发展,国家出台了钢铁产业结构调整、淘汰落后产能的系列政策,钢铁节能工作并取得很大成效,钢铁综合能耗从2000年920 kgce/t降至2010年的612 kgce/t。首钢作为国内大型钢铁企业,在2010年世界500强企业名列325位,粗钢产量从1996年的792万t增长到2010年的3154万t,吨钢综合能耗从1996年的992 kgce/t降至2010年的618 kgce/t。首钢的节能降耗与历年实施的节能技术改造紧密关联,主要以余热(能)利用技术为主,如TRT、干熄焦发电,汽化冷却、蓄热式燃烧、烟气余热利用和副产煤气回收利用等。 2 湿式6.4mw低压发电系统 余热资源占钢铁能源消耗总量的40%左右,在2010年首钢北京厂区停产前,首钢就开展实施了多项余热利用技术,为新建钢厂提供宝贵经验。如首钢炼铁厂2号高炉上配备的5.7 MW湿式压差发电系统于1983年投产;首钢炼铁厂4号高炉上配备的湿式6.4 MW压差发电系统于1996年投产;1号和2号高炉分别配备12 MW压差发电系统,于2003年投产,到2006年压差发电最高达1.89亿KWH;首钢焦化厂的1号和3号焦炉分别配备12 MW干熄焦系统,分别于2004和2006年投产,到2006年最高发电量为0.66 亿 KWH;首钢电力厂三台锅炉采取掺烧高炉煤气和一台全烧高炉煤气锅炉发电能力为3×50 MW,2009年发电12.56亿KWH。余热利用技术在首钢新建三地(首秦、迁钢和京唐)钢厂不断得到应用,主要余热(能)利用技术应用情况如表1所示。 3 可用资源利用率 3.1 煤气放散率及回收量 首钢三地钢厂副产煤气离零排放要求较远,尚有开发利用空间。高炉煤气与焦炉煤气放散率如图1(a)所示,三地高炉煤气放散率均超8%,焦炉煤气放散率为3.3%左右,三地钢厂转炉煤气回收量如图1(b)所示,京唐转炉煤气回收量为84 Nm3/t,首秦与迁钢转炉煤气回收量均超110 Nm3/t。 3.2 热炉炉内部件蒸汽回收 采取汽化冷却技术回收烧结系统环冷机废气余热,炼钢系统采用汽化冷却技术转炉高温烟气,轧钢系统采取汽化冷却技术冷却加热炉炉内部件,首钢新建三地钢厂烧结、炼钢和轧钢系统蒸汽回收情况如图2所示。可知,烧结系统余热蒸汽回收量最少20～30 kg/t,三地炼钢系统蒸汽回收量均大于80 kg/t;轧钢系统余热蒸汽除迁钢蒸汽回收量较少外(炉尾烟气排放温度为400℃左右),首秦和京唐轧钢系统余热蒸汽回收量均较大,但是由于回收蒸汽均为中低压蒸汽,故在使用方面很受限制。 4 余热回收利用技术 余热直接利用具有高效、经济、方便和简单等优点。在首钢新建三地钢厂各工序流程普遍采用,如首秦、迁钢和京唐三地高炉共24座热风炉均采取热管换热器预热煤气和助燃空气,京唐利用部分热风炉废烟气预热制粉。首秦采用烧结热风点火,京唐烧结系统采取热风循环预热烧结矿。首钢三地轧钢系统余热直接利用技术情况如表2所示,迁钢4座2160 mm和京唐1座2250 mm轧钢加热炉废烟气采取换热器技术预热助燃空气和煤气;首秦两座4300 mm轧钢加热炉采取蓄热燃烧技术预热煤气和助燃空气;迁钢3座1580 mm、京唐2250 mm和1580 mm各3座轧钢加热炉均采取蓄热式燃烧技术预热助燃空气;首秦、迁钢和京唐轧钢系统均采取了热装热送技术,其中热装热送率分别实现40%,23%和48%。 5 全高炉烟气、干熄焦 随着余热利用技术的不断进步,余热利用发电向大型化、高效化方向发展,如干式TRT逐步替代湿式TRT,高温高压干熄焦替代传统干熄焦,全高炉煤气和CCPP发电替代传统燃煤锅炉发电。 5.1 实验系统 首钢新建三地钢厂高炉TRT发电配置情况如表3所示,首秦高炉采取重力和布袋二级干式除尘系统,1号高炉(1200 m3)配备6.4 MW 压差发电系统和2号高炉(1800 m3)配备10MW 压差发电系统分别于2005年和2007年投产;采取湿法除尘的迁钢1号高炉(2650 m3)配备15 MW 压差发电系统和采取重力和布袋二级干式除尘的迁钢2号高炉(2650 m3)配备15MW 压差发电系统于2007年投产,迁钢3号高炉(4000 m3)采取重力和布袋二级干式除尘,配备30 MW 压差发电系统于2010年投产;京唐1号和2号高炉(5500 m3)采取旋风和布袋二级干式除尘, 配备36.50 MW 压差发电系统分别于2009年和2010年投产。 5.2 干熄焦发电系统 首钢焦化干熄焦(CDQ)发电配备情况如图4所示,其中迁化焦炉(55孔)一期和二期分别配备2×15 MW干熄焦发电系