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炉气分析在国外转炉动态控制中的应用 近年来，人们对钢的要求不断提高，转炉精炼也是一个非常复杂的过程。通过手动体验控制和传统的静态模型，很难实现所需的控制水平。目前,日本和欧美一些大型企业在静态模型的基础上,辅以副枪、炉气分析、光学探头和炉渣在线检测等技术,成功地实行了转炉的全程动态控制自动化炼钢。其中尤以炉气分析动态控制技术发展最快、效果最好。特别是最近十几年,由于连铸工艺和CC-DR(连铸和直接轧制)工艺的发展,需要磷含量较低的铸坯,这就对转炉提出了更加严格的磷含量控制标准,而副枪测量不能满足磷和锰含量的控制要求。再者,人们一直想在转炉生产中实现全程动态控制,并对生产中的喷溅进行预报。这一切都促进了炉气分析在转炉生产中的应用。 1 基于质谱仪的炉气分析动态控制技术 早在20世纪60年代,国外已在转炉炉气动态控制上进行了大量的研究,利用转炉冶炼过程中检测到的炉气成分、温度和流量等信息,对转炉进行动态控制。由于当时使用的炉气分析设备(红外分析仪)延时时间过长,分析精度不高,而且冶炼水平有限,终点控制精度难以提高;再加上副枪技术的发展,使炉气分析动态控制在随后一段时间里发展缓慢。进入20世纪90年代,基于炉气分析的转炉动态控制再次引起了人们的关注,用于炉气分析的设备已经普遍由质谱仪替代了红外分析仪。质谱仪的响应时间和精度大幅度提高,而且还能适应恶劣的炼钢环境。表1为美国Gerkin-Elmer公司制造的MG-1200质谱仪的技术参数。 转炉炉气分析动态控制技术得以重新引起人们的关注主要源于以下原因:①副枪命中率的提高有一定的限度,而炉气分析技术不断进步,控制精度不断提高;②转炉副枪工艺只能提供吹炼过程中瞬时的碳含量和温度,并不能提供连续的信息,严格来说,副枪仍然是一种静态控制手段,只不过距终点的时间很短,实质上转炉生产的大部分时间仍是在静态模型的指导下进行的。而质谱仪获得的炉气信息是炉内状态的间接信息,它虽然没有直接信息的可靠性高,但给出的是炼钢过程的闭环连续信息,而全程动态控制需要的正是这种信息。 迄今为止,国外许多大型钢厂都采用了炉气分析或炉气分析加副枪的动态模型控制转炉生产,碳温命中率均超过90 %;欧美、日本、韩国和我国台湾地区的钢铁厂都有基于质谱仪的炉气分析动态模型的应用实例,比较典型的有:韩国Posco Kwangyang厂将VG公司生产的Prima 600S磁扇式质谱仪用于转炉生产,碳温命中率超过95 %,预测喷溅的成功率为81 %;日本新日铁公司的170 t转炉使用美国Gerkin-Elmer公司制造的MG-1200质谱仪,也有很好的应用效果。此外,炉气分析在炉外精炼领域也获得了很大的成功。 2 引入炉气分析方法 由于引入炉气分析后获得的信息量增加,可在以下几个方面对传统转炉静态模型进行改进: ①在静态模型的热平衡计算中,二次燃烧率[CO2/(CO+CO2)]为设定值,使用炉气分析后它可使用测量数据,因而可获得一个较符合实际的数值; ②在静态模型的物料平衡计算中,炉气中CO与CO2的比值为假定值,现在也可由炉气分析获得一个与实际情况更加吻合的数值; ③在静态模型中,渣中的氧化铁含量为设定值,引入炉气分析后,通过对渣中的氧累积量进行动态计算,可对该值进行更精确的设定; ④在静态模型中,炉气量和炉气温度都取经验值,引入炉气分析后,这些值可直接获得。 总之,转炉生产应用炉气分析后,通过上述改进措施,能提高传统静态模型的准确度,为炉气分析动态模型打下良好的基础。 3 应用 3.1 最终碳报告 3.1.1 碳积分模型结束 (1) 烟气流量检测 根据质谱仪测定的烟气中CO和CO2的含量及烟气流量,利用反应过程中的碳平衡,可计算出熔池中每秒钟的脱碳速度: dC/dt=12/22.4×Q烟×[φ(CO)+ φ(CO2)] (kg/s) (1) 式中Q烟——烟气流量,m3/s; φ(CO),φ(CO2)——烟气中CO和CO2的 含量,%。 对脱碳速度积分可得到熔池累积脱碳量为: C累=∫t0(dC/dt)dt(kg)(2)=∫0t(dC/dt)dt(kg)(2) (2) 初始碳含量 根据熔池每秒钟的累积脱碳量,可以计算出吹炼过程中熔池碳含量: C钢=0.1×(C初-C累)/W钢(1 %) (3) 式中C初——熔池初始碳含量,kg; W钢——熔池中的钢水量,t。 (3) 模型延迟时间 由于转炉炉气的传输及炉气成分分析需要一定的时间,所以用于动态控制的炉气信息有一定的滞后性,在动态控制模型中必须对延迟时间进行标定,以保证模型计算结果的实时性。延迟时间是指炉气从炉口传输到取样点的时间t1,质谱仪的分析时间t2,以及传输到模型直到计算出结果所用时间t3之和。通常t3可忽略,t2由质谱仪参数确定,一般该分析时间不到3