聚酰亚胺纳滤膜分离酮苯-润滑油的性能研究.docxVIP

聚酰亚胺纳滤膜分离酮苯-润滑油的性能研究 长期以来，脱蜡法一直是油挤出机的主要方法。脱蜡后的溶剂（即2-丙酮和氯仿）应通过蒸馏过程从油和溶剂的混合物中分离出来，并循环使用。由于溶剂经常重复冷冻、热、冷、冷和冷冻的循环过程，这不仅限制了装置的生产能力，而且产生了大量的能量，这是滑油和石蜡生产扩大产量的瓶颈。 膜分离技术在石化行业中的应用为液-液有机物系的分离开辟了一条高效、低能耗的新途径.膜分离技术不涉及相变,将其应用于脱蜡工艺,可在低温下直接从脱蜡油的滤液中分离出部分冷溶剂回系统循环使用,减少了高温蒸馏和冷却过程的能量损耗,同时降低了溶剂回收和冷冻系统的负荷.另外,纯冷溶剂代替滤液作稀释溶剂,还可以提高润滑油收率.国外自80年代中期开始相继进行了渗透膜溶剂回收分离装置的研究,其中Mobil公司联合W.R.Grace公司已开发成功了Max-Dewax膜技术,应用此技术在Mobil公司的Beaumont炼厂投产了一套360 kt/a的大型工业装置,将脱蜡油产量提高了3%～5%,单位体积产品的能耗降低了约20%.这是第一套大型高分子分离膜用于炼油和石化领域的液-液烃类分离装置. 本文以聚酰亚胺为膜材料,制备出用于酮苯-润滑油混合液分离的纳滤膜,考察了操作条件和料液组成等因素对纳滤膜分离性能的影响规律. 1 实验部分 1.1 聚吡咯纳滤膜的制备 聚酰亚胺由本实验室通过二胺和二酐单体缩聚制得,聚酰亚胺纳滤膜则采用相转化法制备,其平均孔径为4.5 nm. 1.2 膜性能评价装置 将润滑油和2-丁酮、甲苯按不同比例配成待分离料液,在不同的操作条件下以自制的膜性能评价装置测定纳滤膜的渗透通量和对润滑油的截留率,具体条件如下:操作压力为1.5～4 MPa,透过液一侧压力为常压,测试温度为-18～25 ℃,料液流量5～26 L/h,润滑油含量16%～33.4%,溶剂中酮苯比0.5～1.6. 1.2.1 用于测定原料溶液和渗透溶液的组成 润滑油浓度按《中华人民共和国石油化工行业标准》(SH/T 0556-93)测定,2-丁酮和甲苯的含量用气相色谱定量分析. 1.2.2 反渗透浓缩体积的测定 在一定操作条件下使膜性能评价装置运转一定时间,系统达到稳定后,测量一定时间内渗透液流出的体积,用式(1)计算膜通量. J=VA?t(1)J=VA?t(1) 式(1)中,J为膜通量,L/(m2·h);V为渗透液体积,L;A为膜有效面积,m2;t为时间,h. 1.2.3 对润滑的截留率 测定原料液和渗透液中润滑油浓度,由式(2)计算膜对润滑油的截留率. R=(1?C1C0)×100%(2)R=(1-C1C0)×100%(2) 式(2)中,R为截留率;C1为渗透液浓度;C0为原液浓度. 2 纳滤膜分离性能的影响因素 由于2-丁酮和甲苯的相对分子质量小于100,而润滑油的相对分子质量范围在300～500,因此用于此体系分离的膜过程属纳滤.各种操作条件和料液组成均会对膜的分离性能产生一定的影响,本文研究了操作条件和料液组成等因素对纳滤膜分离性能的影响规律. 2.1 操作条件对膜分离性能的影响 2.1.1 压力对膜分离性能的影响 操作压力是纳滤膜装置重要的运行参数之一,操作压力的大小对膜的分离性能有较大的影响.炼厂脱蜡滤液出口压力约为2～3 MPa,若膜在此压力范围内的分离性能可达到要求,则可以避免以泵等动力设备对料液加压的额外消耗.因此,实验操作压力选在1.5～4 MPa范围内.图1为室温下料液中润滑油含量18.3%、酮苯比1.2、流量14 L/h时膜的分离性能随压力的变化情况. 由图1可见,在较低的操作压力下,膜通量随压力增加近似呈直线增加.在操作压力超过一个临界值后,压力对膜通量的影响减小.其原因可能如下:在测试过程中,随操作压力增大溶剂渗透的推动力增加从而使膜通量增大.但作用于膜表面的压力增加也使膜变得紧密、膜孔缩小、传质阻力增大.在较低压力下压密作用对膜的影响较小,膜通量随压力的增加上升较快.当压力达到某一临界值后,压密作用加剧并逐渐达到一稳定状态,通量增大就变得缓 慢.另外,随操作压力增大,溶剂通量增大,被膜截留下来的润滑油分子在膜表面累积形成高于主体浓度的边界层,浓差极化开始起作用,导致渗透压增加,有效压差减小,使通量不能继续大幅增加.随着压力的增大,膜对润滑油的截留率均在增大,但当压力较高时,膜截留率增幅下降,截留率逐渐稳定.其原因也是由于随压力增加,压密作用使膜孔变小,从而使截留率也逐渐增大.但由于润滑油分子动力学直径远比2-丁酮和甲苯的大,因此压力变化对截留率的影响相对较小一些. 2.1.2 温度对膜分离性能的影响 使用膜分离装置回收脱蜡溶剂是为了减少溶剂在高温蒸馏和冷却过程中的能量损耗,因此膜分离设备需在低温下直接从脱蜡油的滤液中分离出部分冷溶剂回系