电弧炉烟气余热回收净化系统的设计与施工.docxVIP

电弧炉烟气余热回收净化系统的设计与施工 21世纪后，由于缺乏铁资源的限制，中国的电拱炉开始广泛使用铁水热安装技术，这是中国在一定条件下使用资源的资源利用。对于电弧炉炼钢而言，铁水提供了大量的物理热和化学热，减少了装料次数，改善了电弧燃烧条件，特别是避免了社会废钢中残余金属元素带来的污染，是电弧炉炼钢高效、节能的首选条件。然而使用铁水后，电弧炉排放烟气温度增加，最高温度可达1 400℃，随烟气显热带走的热量占总投入热量的13%～20%1，所以回收电弧炉烟气余热是现阶段电弧炉高效低耗生产的必由之路。 150 电弧炉的特性 1.1 弧形截面砖的工艺参数 50 t电弧炉的主要工艺技术参数见表1。 1.2 烟气温度、流量、含尘量变化 电弧炉在冶炼过程中，排放出的烟气流量、温度、含尘量在不断地变化，呈现周期性波动。氧化期的烟气温度最高，流量最大，含尘量最多；在出钢期的烟气温度最低，流量最小，含尘量最小。 1.2.2 微细尘1.2mm 电弧炉在冶炼过程中，排放出的烟气中粉尘浓度大、粒径小，属于微细尘。烟尘含量一般在8～15 g/m3（标态），最大达到30 g/m3（标态）；烟尘粒度小，粒径分布在0～30 m范围内，吸附力大。电炉烟尘化学成分见表22。 1.3 高温烟气实施热量 50 t电弧炉在配加30%铁水冶炼时的能量平衡表如图1所示。 由图1可知，在50 t电弧炉的能量平衡中，高温烟气带走的热量一般约占电弧炉总热量的11%，冶炼强度增加，单位时间内高温烟气带走的热量增加。实现电弧炉余热的回收利用，对节能降耗和清洁生产具有重要的意义。 1.4 余热回收装置的选择 为了利用电弧炉烟气热能，很多企业将高温烟气用来加热废钢，其中典型的案例便是Consteel电炉和Fuchs竖炉。但是在烟气加热废钢的过程中，烟尘中对炼钢有害的元素（如Zn、Sn、Pb等元素）产生富集，对冶炼的产品质量有不利的影响，同时在废钢预热的过程中有毒物质二噁英的形成会对环境造成污染。鉴于对以上问题的考虑，此50 t电弧炉选择在炉盖第四孔回路上新增一套余热回收装置，经余热回收后的低温烟气再进入单独的一套除尘器进行净化，余热回收装置生产饱和蒸汽，用以满足VD真空炉生产。改造后的系统示意图如图2所示。 2 设计气体残渣回收系统 2.1 余热锅炉余热回收利用热直接燃烧co 余热回收系统工艺流程如图3所示。电弧炉产生的1 200℃左右高温烟气，经炉盖第四孔进入移动烟道，再进入燃烧沉降室，CO等可燃物进一步燃烧，同时大颗粒得以沉降，通过调整燃烧沉降室出口混风阀将烟气出口温度控制在800℃以内，再经高温烟道进入热管式余热锅炉进行热量回收，热交换后的烟气温度降到160℃左右进入除尘器净化，热管锅炉生产的饱和蒸汽蓄积在蓄热器之中，供生产和生活使用。 2.2 活动烟道设计 移动烟道两端分别连接炉盖第四孔和燃烧沉降室，移动烟道要满足炉盖旋入或旋出时不与第四孔弯烟道发生干涉，并且还要满足在吸入高温烟气的同时，也要吸入足量的外界空气，供后部沉降室内蓄积的CO的二次燃烧，故设计为活动烟道，其结构如图4所示。 2.2.2 co沉降过程 沉降室主要作用有两个，一是从电弧炉内排出的大颗粒粉尘有足够时间沉降，避免大颗粒烟尘进入后部设备，以防导致设备堵塞或损坏；二是烟气中未燃烧的CO在沉降室内可继续燃烧，防止CO进入后续工艺设备，导致安全事故发生，燃烧需要的氧气从第四孔烟道和移动烟道联接处混入的空气中得到。 沉降过程共受到三个力的作用：重力、浮力和烟气对颗粒的曳力。重力和浮力之差是使烟尘发生沉降的动力，曳力则是阻碍烟尘发生沉降的力3。为保证烟气中大颗粒粉尘的沉降效果，沉降室烟气的进、出口均设置在顶部。沉降室外形轮廓如图5所示。 2.2.3 热管式余热锅炉设计 高温管道是指连接沉降室与一级蒸发器之间的管路，为避免热量损失，从沉降室出口至余热锅炉入口管道均采用内保温形式，内保温分为两层，分别为耐磨层和隔热层。 为适应电弧炉炼钢烟气的特点，要求余热锅炉必须具有启动速度快、负荷适应能力强、连续无故障运行时间长、单向传热强度大等特点，故本设计选用热管式余热锅炉。 热管蒸发器由若干根热管元件组成，工作原理如图6所示。热管的受热段置于热流体风道内，热风横掠热管受热段，热管元件的放热段因插在汽水系统内，则使该系统的受热及循环完全与热源分离而独立存在于热流体的风道之外，不受热流体的直接冲刷。热流体的热量由热管传给水套管内的饱和水使其汽化，所产蒸汽经蒸汽上升管到达汽包，经汽水分离后再经主汽阀输出。这样，热管不断将热量输入水套管，通过外部汽水管道的上升及下降完成基本的汽水循环，达到将热炉气降温并转化为蒸汽的目的。 2.2.4. 烟气下灰压 蒸发器在空间上采取垂直布置，设备安装紧凑，占地面积小，高温烟气自上而下，温度逐级降低，经过冲击