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涡轮桨搅拌槽内混合过程的数值模拟 随着计算水流理论（cpd）和软件的快速发展，国外对搅拌混合过程的数值模拟进行了大量研究，尤其是对标准六直叶变换槽在单级上的混合过程进行了数值模拟。根据文献，模拟网格非常稀疏，且相应浓度的收敛误差较大。得到的模拟结果与实验值和文献值之间存在很大误差，通常约为20%。国内在这方面刚起步,周国忠等对单层和双层六直叶涡轮桨的混合过程进行了数值模拟,其结果没有实验数据验证,研究主要侧重模拟方法的比较。与已有的实验研究相对应,本文对单层六直叶涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了CFD数值模拟,研究了搅拌转速、不同的示踪剂加料点及监测点位置对混合时间的影响规律,并与实验结果进行了比较。 1 抗滑移网模型 本工作采用CFD商用软件FLUENT 6.0进行模拟计算。从数值模拟的角度来看,模拟搅拌槽的一大难题是如何处理好运动的桨叶和静止的挡板及槽壁之间的相互作用,为了解决这个问题已经提出了不同的模拟方法:“黑箱”模型法、动量源法、内外迭代法、多重参考系法(MRF)和滑移网格法(SG)等。本文选用MRF方法进行模拟,桨叶及其附近流体区采用旋转坐标系,其它区域采用静止坐标系。选用标准k-ε模型进行模拟,假定各搅拌转速下的流场均处于近似稳态的完全湍流状态(Re1×104);所有方程采用隐式格式进行求解。 2 模拟策略 2.1 确定混合时间 以圆柱形平底有机玻璃槽为模拟对象,搅拌槽直径为0.476 m,液位高度与槽径相同,槽内有四块挡板,宽度为槽径的1/10,离槽壁0.008 m。六直叶涡轮搅拌桨,桨叶直径与槽径比为0.4,桨的离底距离为槽径的1/3,以水为工作介质,实验中在槽一侧的液面处加示踪剂饱和KCl溶液,在槽另一侧的底部用电导率仪监测示踪剂浓度随时间的变化,从而确定混合时间。 因示踪剂加入后搅拌槽内浓度场不对称,所以选取整个槽体作为计算域,网格创建采用结构化与非结构化相结合技术,桨叶区采用四面体非结构化网格,且对该处网格进行加密,以增加计算的精度,槽内其他区域则采用合理的分区方法建立六面体的结构化网格,网格节点总数为388 781个(分布如图1),为便于观察,图1中只显示了1/2计算域内网格节点分布。 2.2 计算表1 采用有限体积法将质量守恒方程和动量守恒方程进行离散求解。守恒方程的通用形式如下 ??t(ρΦ)+??xi(ρviΦ)=??xi??t(ρΦ)+??xi(ρviΦ)=??xiΓ?Φ?xiΓ?Φ?xi+S 式中,Φ代表传递变量(vi,k,ε,c),xi代表坐标轴方向;S为单位体积源项,可以表达为线性的或非线性的;Γ为扩散系数,是计算混合时间的一个重要系数,且Γ=μeffSc?μeffΓ=μeffSc?μeff为有效黏度,Sc为Schmidt准数,k为湍流动能,v为流体速度,ρ为液体密度,ε为能量耗散速率,i=1,2,3。 通过计算流动场,可以得到νi,k及ε的值,然后再进行混合计算,单独求解质量守恒方程,得到不同时刻下的浓度值c即浓度场,得到混合时间。 2.3 模型及实验结果 为便于与实验结果进行比较,本工作选择与实验条件相同的五个搅拌转速(分别为240,210,180,150,120 r/min)进行数值模拟。为研究不同的加料及监测点对混合时间的影响,本工作就两个加料点分别为表面加料(FA)和桨叶尖端加料(FB),三个监测点分别位于表面(P1)、桨叶尖端(P2)及槽底部(P3),加料点和监测点分别位于槽的两侧且都处于相邻两块挡板的中间平面上,具体分布如图2所示。其中只有表面加料、底部监测的模拟结果可以与实验值进行比较。 选用标准k-ε模型在常温(298 K)、常压(101 325 Pa)条件下进行模拟,其模型参数见表1。 定解条件:νi=0;??/?xi=0(?=νi);k=ε=0.1(t=0)。 本文首先在稳态条件下求解动量方程,然后在非稳态条件下求解质量守恒方程。即在流动场已经稳定后再开始加入示踪剂。 根据槽内示踪剂最终浓度大小,本工作在计算混合过程时把浓度收敛残差设定为1×10-7,比文献值小了三个数量级,以提高模拟精确性。时间步长的取值很重要,过大则会导致计算不收敛,一般时间步长取值应小于转速的倒数的1/10,且本文模拟所用最大转速为240 r/min,因此为了计算的稳定性,采用固定的保守时间步长为2.5 ms。 3 槽壁内部移动动力学 通过对流动场的模拟计算可以得到槽内的流场分布,典型的流场分布如图3所示。从图3(a)中可以看出, 从桨叶排出的流体遇到槽壁后沿槽壁一部分向上运动,一部分向下运动,在槽内形成上下两个循环流动;从图3(b)可以看出,在每片桨叶的背后都有一对高速转动的漩涡,这是直叶圆盘涡轮桨的特性,该模拟结果与Ranade等的报道相一致。图4则直观地描述了转速为210 r/min下表