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聚对苯二甲酸乙二醇酯塑料增韧研究进展 苯二甲酸乙二醇酯（pe）是目前最重要的合成材料之一，主要用于生产纤维、薄膜和中空容器。PET价格低廉, 具有优良的耐磨性、耐热性、耐化学药品性、电绝缘性和力学强度高等特性, 因此, 20世纪60年代便开始了作为工程塑料的应用开发。目前PET工程塑料已应用于汽车、电机、电子、家用电器及机械等行业。 PET作为工程塑料使用时, 其缺点是在常用的加工模温下 (70~110 ℃) 结晶速度过慢、冲击性能差和吸水性大等, 限制了它的广泛应用。自上世纪70年代以来, 人们尝试通过各种途径对PET进行改进。改性研究主要集中在加入结晶成核剂加快其结晶速度以及通过共混、增强提高冲击强度。本文主要讨论目前国内外PTE的改性方法和途径。 1 金属弹性体的复合 聚合物材料使用中不仅需要较高的强度, 还应有较高的韧性, 因此, 有关塑料增韧的研究一直是高分子材料科学的主要课题和热点。在高聚物的各种增韧方法中, 毫无疑问, 弹性体增韧是最简单有效的一种。 弹性体加入之所以能使材料的冲击性能得到明显的提高, 主要是因为在外加力场的作用下, 分散在聚合物基体中的弹性体粒子作为应力集中点, 在其周围的树脂相中产生三维张力, 引起弹性体粒子的空洞化, 弹性体粒子与基体的界面脱粘及基体银纹化等体积膨胀过程, 吸收一定的冲击能;同时当弹性粒子间的应力场叠加超过了基体的剪切屈服应力时, 基体就能够产生与应力方向呈45°的高度取向伸展的剪切带, 吸收大量的冲击能。所以弹性体的增韧效果主要还与它在基体中的分散形态及基体间的界面相互作用有关, 因为分散形态决定了基体中的应力集中和应力场分布情况, 而两相间的界面相互作用决定了相间的应力传递及界面脱粘等。 通常在极性PET和非极性的弹性体之间总会存在很强的界面张力。为了获得我们的分散相形态, 提高基体与弹性体的界面粘附力, 须采用适当的方法增容。 丁苯橡胶 (SBR) 和PET普通共混只能获得力学性能非常差的产品, 但是将SBR与马来酸酐接枝处理后, 再与PET共混就能使冲击性能大大提高。100份PET中掺混15份接枝率为0.6 %的SBRg (丁苯橡胶接枝马来酸酐) 使复合物的冲击强度比纯PET提高了2.5倍。 Wendy L.对多种橡胶改性PET体系的对比研究表明, 最有效的增韧路线是先将乙丙橡胶 (EPR) 与少量乙烯-环氧丙基甲基丙烯酸甲酯 (E-GMA) 预混合, 然后再均匀分散在PET中。当分散相含量超过30 %?时, 三元复合体系PET/EPR/E-GMA的冲击强度提高了15倍。 Abu-Isa对从软饮料瓶回收的PET进行了增韧改性研究。他采用共聚酯热塑料弹性体作增韧剂, 三苯亚磷酸盐作增容剂, 当PET/共聚酯弹性体为70/30时, 其冲击强度仅为26 J/m~27 J/m, 但在上述复合物中再加入23.1 %的短玻纤, 则冲击强度提高到177 J/m, 再在上述体系中加入三苯亚磷酸盐后, 其冲击强度则提高到206 J/m。 也有采用核壳结构的弹性体来增韧PET。所谓核壳结构的弹性体就是以橡胶为核, 在其上接枝玻璃态的壳。橡胶核可提供良好的抗冲击性, 而外面所接枝的壳在较宽的加工条件下仍然具有刚性, 从而保持了粒子的尺寸和形状。为了提高弹性体加工中的分散性及与基体的粘附力, 还可以选择壳的组成使其与基体具有良好的相容性。Tanrahanka使用了由苯乙烯末尾嵌段和乙烯/丁烯的中间嵌段构成的三元共聚的核壳结构的弹性体 (SEBS) 。中间嵌段部分接枝有2 %的马来酸酐, 所得的接枝共聚物作为乳化剂可降低共混体系内的界面张力, 减少分散相粒子的团聚趋势, 提高相间的粘附力。在PET中加入1 %的SEBS-g-MA就使其断裂伸长率提高10倍。 总之, 直接将极性PET与弹性体熔融共混, 很难获得好的增韧效果, 由于两相间界面张力大, 粘合力弱, 共混后各自凝聚成团, 产生相分离, 得到的材料性能很差。为了使弹性体能很好的增韧PET, 就要寻求适当的增容方法, 使PET与弹性体能达到相容或部分相容。 2 pet与其他聚合物的共混改性 最近几年, 由于研发费用的增加, 聚合物新品种的研发速度有下降趋势, 因此, 人们更多地关注现有材料的共混改性和合金化。由于PET优异的性能及低廉的价格, 近年来, PET与其他聚合物共混改性的研究也越来越多。用于PET共混改性的聚合物主要有PE、PP、ABS、PBT、PA、PC等。 2.1 pet/hdpe共混剂的研究进展 PET与PE由于化学结构的明显差异, 不具有相容性。Yam研究表明PET/HDPE共混物的拉伸和冲击性能较PET和HDPE都差。光学显微镜分析表明, 随共混温度提高, 分散相尺寸减小。电镜测试表明, PET与HDPE之间粘接性差