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无刷直流电动机换相转矩脉动的分析与控制 旋转动脉是无刷直流动机的一个非常重要的性能指标，旋转矩阵被定义为：。 Tr=Tmax?TminTemN×100%(1)Τr=Τmax-ΤminΤemΝ×100%(1) 式中:Tmax——最大电磁转矩; Tmin——最小电磁转矩; TemN——额定运行时的平均电磁转矩. 转矩脉动可以概括为换相引起的转矩脉动和非换相原因引起的转矩脉动,其中,非换相原因引起的转矩脉动主要有: 1) 电磁因素引起的转矩脉动.在理想情况下,即当电枢为集中绕组结构,转子磁密在空间的分布为180°的方波,电动势波形具有大于或等于120°电角度的平顶时,无刷直流电动机的转矩与转子位置无关.但实际电机不能做到极弧系数为1,因此会引起转矩脉动. 2) 定子齿槽引起的转矩脉动.由于定子齿槽的存在,转子旋转时气隙磁阻发生变化,从而引起转矩脉动.减少齿槽转矩脉动最常用的措施是采用定子斜槽或转子斜极,也可以通过增大气隙或采用分数槽绕组来减少齿槽转矩脉动,采用无槽电机则可以完全消除齿槽转矩脉动. 3) 电枢反应的影响.电枢反应对转矩脉动的影响主要反应在以下两个方面:一方面电枢反应引起气隙磁场畸变,导致转矩脉动;另一方面,在任意磁状态内,相对静止的电枢反应磁场与连续旋转的转子主极磁场相互作用而产生的电磁转矩,因其转子位置的不同而发生变化. 4) 机械工艺引起的转矩脉动.机械加工和材料的不一致也是引起转矩脉动的重要原因之一.如工艺误差造成的单边磁拉力、摩擦转矩不均匀、转子位置传感器的定位不准确、绕组各相电阻和电感等参数不对称、各永磁体性能不一致等.提高机械制造的工艺水平也是减小转矩脉动的重要因素. 换相转矩脉动是无刷直流电机工作于120°导通方式时特有的问题.由于电机绕组呈现感性,换相期间绕组电流无法在瞬间发生改变,而是有一个变化的过程,因而电流波形并非是理想的矩形波形,而近似为梯形波,从而造成电机内的电流脉动,引起换相转矩脉动.对于一台制造质量良好的无刷直流电机来说,其齿槽转矩脉动和谐波转矩脉动均较小,而换相转矩脉动就成为其主要存在的问题. 在电动机控制上,提前导通下一只该导通的开关管(此时有三只管子导通),使原来处于弱磁区域的绕组电流转移一部分到处于磁密较高的下一相绕组中,该电流将产生补偿转矩,以减小转矩波动,这种方法叫超前导通控制,也可以采用延时导通控制,即在该关断绕组时而不关断绕组,使其延时通电,同样可以产生补偿转矩,这两种方法的实质都是重叠换流法,可以抑制电流换相过程引起的电磁转矩波动. 1 blcdm算子5.13.4模型 为了通过仿真实验对抑制换相转矩脉动的方法进行研究,并得到较为直观的实验结果.首先进行了BLDCM的建模工作. BLDCM系统由BLDCM本体、电源和逆变器以及驱动控制器3部分组成.直流电源通过三相桥式PWM逆变器向电机供电.只要根据位置检测信号触发导通对应的开关器件,就可获得与感应电势同相位的电流,从而驱动电机运转. 根据系统各部分功能的不同,采用模块化的方法将整个系统分成几个功能模块分别建模.各部分模块相对独立,其中BLDCM的本体建模可根据其数学模型完成,整个系统的模型如图1所示. BLDCM定子绕组内的感应电动势为相位互差120°电角度的梯形波,其中每相平顶波的宽度亦为120°电角度,其建模方法在某些文献中有所提及,大多是通过编写m文件或S函数实现的,其直观性和可植性均稍差. 通过观察,可以发现BLDCM每相绕组的感应电动势实际上可以描述为一个较为简单的分段函数,且此函数具有周期函数的性质,根据其函数的性质,本文研究了一种借助Matlab/Simulink中提供的Lookup Table模块实现BLDCM三相感应电动势建模的方法. 设转子角速度为ω,每相绕组感应电动势的幅值为E,感应电动势系数为Ke,有 E=Ke?ω(2)E=Κe?ω(2) 以A相绕组感应电动势eA为例 eA=fA(p)?E(3)eA=fA(p)?E(3) 式(3)中fA(p)是一个值域为[-1,1],定义域为[0,2π]的分段函数,它的函数曲线为一周期性的梯形波,仅在梯形波的平顶部分其幅值为1或-1,其相位与A相绕组感应电动势相同.使用Lookup Table模块可以准确地实现这类函数:只需规定好在0～2π范围内对应1和-1的相位区间,即梯形波的平顶部分,Lookup Table模块将自动在(-1,1)之间对其他相位区间进行插值,同理可以得到fB(p)、fC(p),从而构建如图2所示的BLDCM定子绕组内的感应电动势仿真模型. 2 换相期间的电流脉动控制仿真分析 完成了BLDCM本体仿真模型的建立后,对模型进行了封装,并对电机的主要参数进行了如下设置:定子绕组相电阻R=0.438 Ω,自感L=0.000 662 H,相间互感M=0