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感光鼓铝合金管的尺寸精度与化学成分分析 随着洛阳金属丝、工艺和精密加工技术的进步，铬管的应用越来越广泛。感光鼓铝合金管是传真、复印、电子照相设备的关键零部件,其技术性能的优劣不仅直接影响到图像信息传真与复印的效果,而且影响到整台电子通讯设备的使用寿命。传真、复印设备为了输出高清晰度的图像,不仅要求感光鼓铝合金管的尺寸精度高,而且要求其材质中非金属夹杂物、金属间化合物、氢含量等控制在一个很低的范围,否则,将严重干扰感光鼓的成像。 据统计,一台复印机按正常工作,每年约需消耗8～10个感光鼓,所以,感光鼓铝合金管具有很大的市场容量。传统工艺生产的铝合金管,通常存在着杂质含量高、尺寸精度低等问题,难以用作传真机、复印机的感光鼓。因此,改进生产工艺并在铝合金管生产过程中强化工艺控制,生产出质量高、成本低的感光鼓铝合金管,应当成为铝加工行业的一项重要任务。 1 感光鼓铝管的技术标准 表1、表2列出了一些常见型号的感光鼓铝合金管的尺寸精度与化学成分。 2 产品质量 制定工艺路线时,必须充分考虑在多规格、小批量情况下以经济的办法使产品达到所要求的质量指标,产品的材质好、尺寸精度高、光洁度优良,而且生产周期短、成品率高。 感光鼓铝合金管生产工艺流程为: 配料→熔铸→铝锭均匀化→铸锭车皮→铸锭加热→挤压→拉伸→矫直→锯切→检验→精车(旋压)→检验→镀膜(光导材料)→检验包装。主要工序分析如下。 2.1 熔塑工艺 2.1.1 光鼓铝合金管 配料是铝合金熔铸生产的第一道工序。由于感光鼓铝合金管属于特殊用途的产品,所以炉料应当选用品位高、配比较大的新金属材料,如铝锭、Al-Ti-B丝等可选用进口的金属原料。 2.1.2 续生产同一受内部碳洗炉 每熔次倒炉后,使用钢钎、铲等工具将熔池表面黏附的炉渣清除干净,防止熔体被非金属夹渣污染。连续生产同一牌号合金,通常每生产5个熔次后即大清炉一次。当在同一台熔炼炉进行合金转换时,必须使用纯铝锭洗炉,洗炉料不得少于炉子容量的50%,洗炉温度为800℃～850℃,当到达洗炉温度后,应彻底搅拌熔体,搅拌次数3～5次,每次10 min。熔体出炉不允许有剩料,要进行大清炉。 2.1.3 精密度要求 精炼过程应用无钠精炼剂和N2+3%Cl2或Ar+3%Cl2的已脱水处理的惰性混合气体,惰性气体的质量分数必须在99.996%以上,露点应达到200℃以下,以减少H2与Na、K、S等低熔点杂质对金属组织产生不良影响。熔炼温度温度低时夹杂物很难和熔体分离,温度高又增加了熔体的吸气量,所以,精炼温度宜控制在730℃～750℃之间。为了保证合金成分的均匀性,防止铁相的偏析,熔炼过程可使用电磁搅拌。 2.1.4 混合气体运行 使用旋转喷头的精炼除气工艺,将Ar与Cl2的混合气体通入转子转轴内部,混合气体即被旋转的叶轮搅拌打碎成无数的小气泡,这些小气泡与H2具有很强的亲和力,从而将熔体内的H2吸收带走。 2.1.5 陶瓷过滤系统 过滤是去除铝熔体中非金属夹杂物有效的技术手段。采用有18根充满过滤介质的陶瓷过滤管作为过滤系统,当金属液体由管的外部进入管内,再通过过滤介质过滤后流出,由于滤管有较大的表面积且金属流速较低,从而将非金属夹杂物从熔体内过滤出来。 2.1.6 铸锭均化社会工艺 将铸锭在高温下进行长时间加热,消除晶内偏析,消除铸锭中的不平衡共晶组织,获得更均匀的金相组织。铸锭均匀化处理,使Mg2Si强化相均匀固溶,减少挤压力,增加塑性,使制品获得优良的表面质量。同时,为铸锭挤压前的工频感应加热,使铸锭头、尾两端形成温度梯度,为等温等速挤压工艺的实现创造条件。6063铝合金的均匀化工艺制度为575℃7 h,3003铝合金的为630℃6 h。 感光鼓铝合金管的熔铸工艺参数见表3。 2.1.7 颗粒及h含量 (1)金相组织中尺寸在5 μm以上的高温相颗粒不大于5%。 (2)除H2率达50%～70%,H2含量不大于0.15 mL/(100 gAl)。 (3)晶粒度稳定在一级状态。 2.2 压延工艺 2.2.1 空心锭类加固 铸锭表面使用专用机床进行车皮(镗孔),清除铸锭表面的拉痕、偏析瘤、冷隔、夹渣等冶金缺陷。挤压使用空心锭时需对铸锭进行镗孔。在铸锭车皮(镗孔)过程中应确保锭坯: (1)锭坯偏心度小于0.5 mm。 (2)锭坯内外表面光洁度达到Ra12.5 μm以上。 (3)锭坯端面垂直度不大于2 mm。 2.2.2 铸造桶加热 使用工频感应加热炉对铸锭加热,使铸锭头、尾端存在温度梯度,以实现等温等速挤压。 2.2.3 压力 感光鼓铝合金管挤压采用空心锭-挤压针挤压法或实心锭-组合模挤压法两种方法生产。 (1) 空心轴压法 使用双动等温等速挤压机,采用固定针或随动针润滑挤压,在挤压过程中,应保证挤压速度稳定。 (2) 模具结构的设计 采用组合模