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z监护式液压支架加工工艺优化 元能化机械制造有限公司自1998年开始生产下肢以来，已经形成了一套比较系统的加工技术。在保证产品质量的前提下, 为了缩短生产周期, 降低生产成本, 该公司对液压支架的底座、顶梁和掩护梁的加工工艺进行了优化和调整。 1 弹簧套管与钢板间隙的安装 以ZY4000/17/37型掩护式液压支架为例, 其顶梁结构如图1所示。顶梁长∶宽∶厚≈10∶4∶1, 4-φ101+0.54 mm孔的同轴度为1 mm, 孔与销轴的配合间隙为1 mm, 穿弹簧套筒的孔 (2-φ117 mm、2-φ124mm) 与弹簧套筒之间的间隙为3 mm, 4组弹簧套筒之间的间距必须严格控制, 活动侧护板上相对应的尺寸应与其一致。 原工艺流程如图2所示。首先将钢板Ⅰ~Ⅳ底边预留3 mm的加工余量, 钢板上的铰接孔及弹簧套筒孔在下料时预割出, 单边预留15 mm的加工量, 4块钢板与相应的贴板点焊在一起;再由龙门刨床或龙门铣床在底面加工出基准面, 在镗床上将铰接孔、弹簧套筒孔加工至设计尺寸;然后将顶梁组对焊接, 采用组对工装和芯轴, 以铰接孔及1组弹簧套筒孔穿芯轴定位点焊, 由焊工按设计要求进行施焊。 原加工工艺产品质量是靠控制焊接变形来保证。由于焊接产生的变形量很大, 导致铰接孔的同轴度满足不了设计要求, 活动侧护板自弹不自如或不能自弹。 2 粗铣中小企业表面元素 根据顶梁的结构特点, 对原加工工艺进行了优化, 优化后的工艺流程如图3所示。 优化后的加工工艺产品质量以控制焊接变形为主, 辅以机加工定型来保证。即钢板Ⅰ~Ⅳ上的铰接孔在镗孔时只进行粗镗, 单边预留5 mm的精镗量, 组对焊接后再进行整体镗孔。这样, 通过机加工可以弥补焊接变形, 整体镗孔可以保证铰接孔的同轴度。 3 钢板顶梁切割加工 经过试验, 加工工艺优化后产品质量得到了明显提高, 但生产周期及工作效率未达到预期的目标, 生产周期长, 成本较高。经过多次对工艺方案论证和试验, 又对优化后的工艺进行了调整, 调整后的工艺流程如图4所示。 钢板在下料前, 在数控切割机床编程时应考虑套裁排版, 精选切入点及合理的切割参数, 尽量减少可能引起热变形的不利因素。切割时, 预割出弹簧套筒孔, 铰接孔单边预留10 mm的加工余量, 底面不留加工量, 采用数控切割机床的切割嘴, 调整其相关参数来控制底面的直线度及垂直度。将顶梁底面靠在组对平台上, 以1组长弹簧套筒、粗镗的铰接孔穿芯轴为定位基准进行组对, 在组对过程中允许用样板对其余的弹簧套筒孔的尺寸误差进行适当的修整, 修整量一般2 mm, 然后, 严格按规定的焊接顺序和焊接参数进行施焊。经检验合格后再进行整体镗孔。这样不仅保证了产品的质量, 而且减少了工件周转次数。 4 越性和可行性 生产实践证明, 经过优化调整后的加工工艺, 其优越性和可行性明显大于原加工工艺, 提高了产品的质量和生产效率, 降低了生产成本, 缩短了生产周期, 为企业创造了可观的经济效益, 值得应用和推广。