炼镁还原渣中氧化铝溶出工艺的研究.docx

炼镁还原渣中氧化铝溶出工艺的研究 氢氧化铝与镁的配合 皮江法是世界上最重要的金属镁生产方法。由于其技术简单、投资少、生产灵活等特点，它在20世纪70年代在中国得到了广泛应用。目前，世界上80%以上的金属镁是通过皮江法生产的。但皮江法是一项高能耗、高CO2排放的工艺,即使采用最新的蓄热式节能技术,生产1 t金属镁,由原料煅烧到还原再到精炼,其能耗(包括生产硅铁还原剂的生产能耗在内)接近10 t标煤,排放利用价值很低或不能被利用的废渣有5～6 t,矿石分解排放的CO2达5.0 t,如果加上煤气燃烧产生的CO2,则其CO2排放量超过30 t。 针对目前皮江法炼镁中存在的高料镁比、高能耗、高CO2和废渣排放等问题,冯乃祥等提出一种新法铝热炼镁技术,其以菱镁石和白云石的混合物为原料或以我国辽宁特有的一种镁化白云石为原料,以再生铝粉真空还原制取金属镁,同时以还原渣生产氢氧化铝或氧化铝。该技术与现行皮江法相比,料镁比为(3.1～3.3)∶1,较皮江法降低45%以上,能耗可降低40%,CO2排放可减少50%,且每生产1 t金属镁可从炼镁渣中提取2.0～2.3 t氢氧化铝,可使废渣排放量降低70%。在新法铝热炼镁工艺中,从还原渣中提取高附加值的氢氧化铝产品是该工艺的主要创新点,也是降低整个工艺过程成本的关键。Wang等、尤晶等分别对还原温度1140℃下不添加和添加氟化钙得到的新法铝热炼镁还原渣浸出氧化铝的过程进行了初步研究,发现氟化物不利于还原渣中氧化铝的溶出。因此在真空铝热还原阶段应尽量避免添加氟化物,同时通过提高还原温度等措施来保证高的镁还原率。那么如何使较高温还原温度下得到的还原渣进行高效的回收利用成为新法铝热炼镁工艺面临的新问题。针对上述问题,本文以新法铝热炼镁高还原温度下得到的还原渣为原料,对镁还原渣制备氢氧化铝的过程及产品性能进行探索性研究,旨在促进新法铝热炼镁工艺的完善。 1 实验 1.1 还原渣的物相分析 还原渣为以煅后白云石与煅后菱镁石为原料铝热还原炼镁得到的固体渣。还原工艺为:还原温度1200℃,还原时间120 min,铝粉过量5%。该还原渣的化学组成见表1。图1为该还原渣的XRD物相分析。从图中可知还原渣的主要物相为CaO·2Al2O3和少量的CaO·Al2O3、MgO·Al2O3、12CaO·7Al2O3以及未反应完全的MgO和金属Al。 实验所用试剂均为分析纯化学试剂,实验用水为新制备的去离子水,实验用CO2纯度99.5%。 1.2 扫描电镜sem JJ200精密电子天平,常熟双杰测试仪器厂;PW3040/60型X射线衍射仪(XRD),荷兰Panalytical B.V公司(Cu-Kα辐射,最大管电流60 mA,最大管电压60 kV,最大功率3.6 kW);SSX-550型扫描电镜(SEM),日本岛津公司(分辨率3.5 nm);BT-9300HT激光粒度分布仪,丹东市百特仪器有限公司;WSB-1白度计,上海昕瑞仪器仪表有限公司。 1.3 氧化铝溶出率的测定 (1)取经过预处理的还原渣置于溶出容器锥形瓶中,瓶口接有循环水冷凝装置,瓶底采用磁力搅拌。溶出实验于恒温水浴箱中进行。溶出液由相应量的NaOH、Na2CO3和去离子水配制而成;将水浴温度加热到设定温度后,将锥形瓶放入水浴当中,并开始计时;在溶出达到预定时间后迅速取出,热去离子水洗涤过滤3次;然后采用化学滴定法测定溶出溶液中的氧化铝含量,计算还原渣中的氧化铝溶出率。 (2)取溶出后获得的铝酸钠溶液为原液,在恒温水浴中用CO2气体对其进行分解,分解终点采用碳酸化分解率进行控制,其具体操作为:将碳分设备安装调试完毕后进行碳分,每间隔一定时间从取样孔移取10 ml的分解浆液,迅速用离心分离机进行液固分离,取分离出的铝酸钠溶液进行氧化铝的浓度分析,计算溶液中氧化铝的转化率。当铝酸钠溶液中氧化铝的转化率达到90%以上即停止通入CO2,将溶液进行液固分离,得到氢氧化铝,温水洗涤3次后在烘箱中烘干15 h,得到产品氢氧化铝,并对其性能进行检测。 2 结果与讨论 2.1 还原渣溶出过程主要化学成分的溶出结果 传统观点认为较易溶出氧化铝的铝酸钙化合物为CaO·Al2O3和12CaO·7Al2O3,而CaO·2Al2O3较难溶出,但是由于本工艺中CaO·2Al2O3是在真空条件下相对较低的温度下生成的,因此其具有更高的化学反应特性,有利于氧化铝的溶出。影响炼镁还原渣中氧化铝溶出性能的主要因素有浸出温度、浸出时间、液固比、氢氧化钠浓度、碳酸钠浓度和搅拌速度等。本实验取液固比为6,搅拌速度600 r·min-1,考察其他因素对氧化铝溶出性能的影响结果如图2、图3所示,溶出过程的主要的化学反应如下 在常压情况下,浸出温度越高其浸出速度越快,在相同时间内氧化铝浸出率越高。在前期的研究过程发现当