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大直径感应加热弯管机的设计与研究 0 研制大直径热弯管机 随着我国大型气田管道的快速发展，对大型直径曲线的需求也在增加，因此需要设计大型直径热曲线。研制大直径热弯管机不仅可以节省外汇,还可以提高我国管道行业的制造水平。本设计用于钢管热煨弯制,可以满足X80级?711～?1 422 mm、壁厚40 mm以下弯管的制造和质量要求。 1 系统组成机构 ?1 422 mm弯管机基本组成如图1所示,由驱动机构、尾座、抱辊机构、压扁辊机构、中频线圈调整机构、摇臂机构、中频加热机构、旋转操作盘机构和控制系统组成。 1.1 电机和马达动力系统 驱动机构由动力系统、传动机构、导轨和张紧机构组成,提供弯管动力。动力系统由电机和减速机组成,有两种工作状态:快进(退)和工进,分别由交流电机和变频电机驱动。变频电机提供弯管机工进的动力(无级变速),由PLC进行转速控制。 1.2 最后一组 尾座包括车体、卡头、马达、丝杠机构和支撑轮机构。尾座在链条带动下进行前后运动。马达驱动卡头抱紧管端。 1.3 抱辊：装置 抱辊机构用于导向钢管并承受弯管推制时的横向作用力。由抱辊、抱辊支架、抱辊丝杠、驱动装置组成。4组滚轮采用液压电动机驱动方式,两两分别驱动,驱动采用正反向丝杠保证同心度。 1.4 压平辊压板 压扁辊机构用于钢管的预变形。主要由压扁辊、冷却水、液压缸、框架结构组成。压扁辊工作时,离加热带比较近,所以采用内水冷方式进行冷却。 1.5 正交线圈调整机构 中频线圈调整机构采用电动机—丝杠结构对中频线圈位置进行调整。 1.6 头机构、行驶轮和行驶底板的组成 摇臂机构用于弯管弯曲半径调整。主要由导轨、移动座、摇臂、卡头机构、行走轮和行走底板组成,弯管弯曲半径采用丝杠调整,旋转角度采用编码器测量。卡头开合由2个液压缸控制,卡头闭合后用3个液压缸顶紧,行走轮由液压电动机驱动,卡头内衬用于管径调节。 1.7 中压加热设备 中频加热机构由中频电源、中频电容柜、中频变压器、加热线圈、冷却水圈、水冷系统等组成。 1.8 变压器调整机构 旋转操作盘机构是悬挂式摆动机构,一端连接在变压器调整机构框架上。操作盘可通过该机构进行旋转运动。主要包括操作盘底座、不锈钢操作柄和操作盘。 1.9 监控器 控制系统主要完成对弯管机整个设备的控制。 2 参数计算 2.1 t+q散热 中频加热功率可由公式(1)计算。 P计=(C1m1+C2m2)ΔT863t+Q散2?(1)=(C1m1+C2m2)ΔΤ863t+Q散2?(1) 式中:P计—电加热器所需功率,kW; C1—被加热介质的比热容,J/(kg·K); m1—被加热介质质量,kg; C2—容器(系统)的比热容,J/(kg·K); m2—容器(系统)质量,kg; ΔТ—设定温度与初始温度的差值,K; t—加热介质从初始温度至设定温度所规定的时间,h; Q散—在设定温度下容器的散热量,kW。 2.2 推铅装置所需的推铅计算 在这里除考虑摩擦力以外,还要注意推送装置所需最大推力,所需最大推力为正常匀速运动力+摩擦力。 2.3 弯管残余变形 摇臂夹紧座夹紧油缸的夹紧力应为推送装置推力的1.2～1.5倍,过小会因弯管残余弹性变形使弯曲半径超差,过大会影响弹性形变导致角度偏差。 2.4 k—抱辊驱动功率计算抱辊驱动功率 P=kFv/102η, (2) 式中:P—驱动功率,一般多为电动机功率,kW; k—工况系数或安全系数,在一般机械设备(特种设备除外)设计中,k=1.2～1.8,具体数值查看相关设计手册中的相关图表; F—速度方向驱动力,N; v—转数,r/min; η—总效率,其中包括动力主机(电机)和机械传动总效率,具体数值可查看机械设计手册内相关图表。 2.5 空车速度、空车速度 设计工进速度为0.2～2 mm/s,空车速度为30～60 mm/s。冷却速度与钢管壁厚及钢管材质有关,推进速度与管径、壁厚及钢管材质有关。 3 该计划的要点 3.1 加热圈位置和摇臂位置调整 弯管机机械动作比较复杂,主要有:推管尾座前后运动,抱辊组抱管调整,压扁辊下压量调整,加热圈位置调整,摇臂旋转中心与曲率半径调整,卡头抱管半径调整等。其中,除卡头抱管半径调整采用内衬块调节之外,其他都用液压执行机构进行调节,需要采用电气控制。另外,尾座位置(即推管长度)、摇臂旋转角度(即弯管角度)和加热圈的位置还需要进行实时测量。各环节要紧密配合,相接有序。 3.2 弯管管路段“翘头” 设备制作精度要求高,抱辊、加热圈、卡头要严格控制同心、同圆,稍有偏差就会导致弯管直管段“翘头”,甚至发生管体表面过热或过烧,影响产品整体质量,导致整体弯管报废。工作中适时检验卡头行走平板是否水平,如发现有波浪度或整体倾斜要及时修整。 3.3 摇臂材质设计 材料设计非常重要,特别是设备材料的