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热轧过程中夹送辊故障分析 1 #路径低温轧速 2003年，马鞍山钢之中的第三次钢线厂的线线厂进行了改造，并引入了四种类型的压缩路径。1#制芯路径为低温小于11mm，2#制芯路径为低温大于11mm，3#制芯路径为室温小于11mm，4#制芯路径为室温大于11mm。现场的主要工艺和设备配置如图1所示。改造后,在进行2#路径的低温轧制时,轧件时常在二预精轧出口的废品箱以及减定径机组中发生堆钢现象。通过对故障信息的分析发现,导致故障的原因是由于位于二预精轧出口水平活套(6#B)前的1#夹送辊的夹持力或转矩限幅设定不合理,为此对夹送辊在不同夹持力和转矩限幅下的工作状态进行了分析。 2 #路径堆钢时的风险 从钢坯加热炉到二预精轧机组出口废品箱部分为各种轧制路径所共用,当使用2#轧制路径时,轧件出二预精轧机组出口废品箱后经1#/2#轧制路径共用的轧件环形管线、1#夹送辊、6#B水平活套、冷却水箱,最后进入减定径机组。考虑到17#机架出口到减定径机组(FRS)的距离较长,为了防止轧件在17#机架出口处的废品箱中出现抖动而导致堆钢,利用了1#夹送辊使二预精轧机组出口轧件在穿线和正常轧制过程中始终处于拉紧状态。1#夹送辊由上下两个辊环组成,上辊环的打开与闭合由气缸驱动,下辊环则由1台变频电机驱动,电机的参数为:额定功率37kW、额定电流69A、额定转速980r/min、最高转速1700r/min。 1#夹送辊在夹持轧件状态下的受力分析见图2,于是有: 式中,TMlimit为夹持轧件状态下夹送辊驱动电机的输出电磁转矩限幅;Tidle为夹送辊空载转矩;Telastic为轧件弹性变形转矩;Tσ为夹送辊所承受的轧件张应力转矩;TL∑为夹送辊驱动电机总的负载转矩;GDPR1为夹送辊传动系统的转动惯量;nPR1为夹送辊的实际转速;Tσmax为夹送辊夹紧力所能承受的最大轧件张应力转矩;Fvertical为夹送辊的夹持力;μmean为夹送辊与轧件接触弧长上的平均摩擦系数;RPR1为夹送辊辊环半径。 当使用2#轧制路径进行低温轧制时,在轧件头部穿过1#夹送辊后,夹送辊闭合夹持轧件,其夹紧力大小由气缸的工作压力来调节。为了实现夹送辊稳态输出转矩限幅控制,在工艺控制上使夹送辊的线速度基准值在轧件夹持状态下始终超前轧件速度7%左右,即夹送辊的实际空载线速度将超前轧件速度7%左右,这样,在一定的夹持力以及转矩限幅下,夹送辊在其夹紧力所能承受的最大轧件张应力转矩作用下降速,直到夹送辊处轧件张应力转矩Tσ与夹送辊空载转矩Tidle以及夹送辊处轧件弹性变形转矩Telasic。之和等于夹送辊驱动电动机在轧件夹持状态下的输出转矩限幅,此时夹送辊与轧件处于相对静止的稳定夹持状态,即夹送辊的实际线速度与轧件的速度同步。1#夹送辊正常工作状态下转矩和速度波形如图3所示。 通过对1#夹送辊夹持状态下的受力分析可知,1#夹送辊产生的轧件稳定张应力的大小是由夹送辊驱动电机输出转矩限幅以及夹送辊在无轧件张应力夹持情况下的输出转矩(即夹送辊空载转矩与轧件弹性变形转矩之和)的大小所确定的,在夹送辊驱动电机转矩限幅一定的情况下,夹送辊在无轧件张应力夹持情况下的输出转矩越大,即夹送辊的夹持力越大,则轧件张应力的稳定值越小,反之,则轧件张应力的稳定值越大。通过对2#轧制路径堆钢时的故障信息以及1#夹送辊电动机的转矩以及速度波形的分析可知,导致线材2#路径低温轧制时轧件频繁在二预精轧出口废品箱以及减定径机组(FRS)中出现堆钢事故的主要原因是1#夹送辊的张应力转矩不稳定或1#夹送辊的夹持力以及转矩限幅值设定不合理所致。根据1#夹送辊夹持状态下的受力分析以及轧制工艺要求,通常有6种情况可以导致这种堆钢事故: (1)夹送辊的张应力转矩波动。夹送辊在正常工作中,由于夹送辊上下辊槽孔错位、上辊夹持气缸内泄以及气缸控制阀故障等原因,导致夹送辊的张应力转矩发生波动。此时即使夹送辊的夹持力设定以及转矩限幅设定均正常,但由于夹送辊的夹持力或夹送辊与轧件接触弧上的平均摩擦系数不稳定,必然导致轧件张应力转矩发生波动,这样夹送辊就无法对轧件产生稳定的张应力,轧件处在时而拉紧时而松弛的波动状态,有时这种波动周期可达到数秒钟。 (2)夹送辊的夹持力过小。当夹送辊的夹持力过小时,夹送辊的轧件张应力转矩无法达到工艺控制所需要的轧件张应力转矩值,导致轧件的张应力过小,即夹送辊在轧制过程中起不到拉紧轧件的作用,轧件就容易在二预精轧出口废品箱中产生抖动而堆钢。 (3)夹送辊的夹持力过大。当夹送辊的夹持力过大时,夹送辊所受的轧件弹性变形扭矩必然过大,在电机输出转矩限幅一定的情况下,轧件张应力转矩将会减小,使夹送辊同样起不到拉紧轧件的作用,由此导致二预精轧出口废品箱中的轧件在轧件头部穿线过程中出现剧烈抖动而堆钢。 (4)夹持状态下夹送辊驱动电机输