液体硅橡胶的计量液体硅橡胶的注射成型.docxVIP

液体硅橡胶的计量液体硅橡胶的注射成型 液体硅注射的研究始于20世纪70年代初。当时研究的主要目的是成型加工形状复杂、尽寸精度要求很高的产品,如航空航天密封配件。然而直到80年代初,液体硅橡胶才开始得到各国的高度重视,需求量剧增,原因是液体硅橡胶注射成型不但具有成本底、能耗低、生产效率高、可进行自动化生产等优点,而且制品具有一系列良好的特点,如: (1)对温度的适应性强。在较大的温度范围内能保持良好的弹性和力学性能,耐高温可达到200℃,加入稳定剂后甚至可达到250℃～300℃,而耐低温可达到-50℃,这一特性为产品的应用提供了很大的空间。 (2)纯度高、透明性好,适用于生产医疗保健用品。 (3)挥发物质含量少,适用于食品包装。 (4)耐油、耐化学药品。 (5)颜色的选择范围宽。 (6)耐老化、耐光照(包括UV和X射线)。 (7)绝热性和绝缘性特别突出。 正是因为液体硅橡胶产品有如此多的优点,才使得它在汽车、建筑、电子工业、医疗保健、机械工程、食品工业等领域得到广泛应用。 1 混合器和模具的制备 液体硅橡胶注射成型实际上是通过计量装置将A,B 2种低粘度硅橡胶原料(A组分是乙烯基封端的二甲基聚硅氧烷,B组分是含氢硅氧烷聚合物)按1∶1配比,经精确计量后输送到混合装置中,2组分在混合器中混合后再被输送到注射成型机中,由注射成型机作补充混合并注入模具中,通过加热发生剧烈的化学作用,最后形成具有一定强度和弹性的硅橡胶产品,整个工艺流程如图1所示。 从整个工艺流程可以清楚地看出液体硅橡胶注射成型加工工艺简单而且节能,不像加工固体橡胶那样需要炼胶、预成型等繁重而耗能的加工工序。除此之外,所用设备也较简单。 2 液体硅注射成型工艺 液体硅橡胶的成型设备是一套全封闭系统。主要由2大部分组成:(1)液体硅橡胶注射成型专用的计量——混合机,其作用是将A,B组分分别进行计量、混合和输送;(2)注射成型机,其作用是将已混物料进一步混合,再注射到模腔内硫化,如图2,图3所示。 液体硅橡胶计量—混合机有2种不同的计量形式:(1)是直接计量系统,也叫圆筒直接计量机,见图2。它是通过2个圆筒输送泵分别对A,B组分直接进行计量,并将其输送到混合器中进行混合,这种类型的机器与物料接触的零件较少,只有随动盘、输料管路和混合器与物料接触,因此当更换材料时需要进行的清洗工作量较小,花费的时间较少,同时也减少了材料浪费,因而这种计量—混合机比较经济实用;(2)是间接计量系统,即输送—计量系统,见图3。它与直接计量系统不同之处是每一组分均增设了一个专门用于计量的计量泵,而圆筒输送泵只承担向计量泵输送物料的任务,物料由圆筒输送泵输出后先进入计量泵,经计量进入混合器内混合,这样的一套输送装置可以同时为多个计量—混合系统输送物料。 液体硅橡胶使用的注射成型机与热固性塑料注射成型机基本相同,也是由注射部分和硫化成型部分组成。这种成型机实际上与热塑性塑料注射成型机也相差无几,因为一般塑料厂具有热塑性塑料注射成型机,所以国外有些厂家直接将这种注射成型机进行改造来加工成型液体硅橡胶制品。改造的内容主要包括:(1)在成型模具部分增设加热、温控元件;(2)把注射机机筒的加热装置改为冷却装置,通入冷却水对物料进行冷却;(3)把螺杆尾部的密封间隙改小,因液体硅橡胶的粘度很低,易产生漏料现象。 由于实际生产中需考虑设备占地面积和经济效益,有的厂家用一套计量——混合机为多台注射成型机输送混合物料。在这种情况下,必须对这些注射成型机进行严格控制,使其按设定的顺序运行,即当一台注射机的螺杆旋转进行注射时,另一台(或几台)保持待机状态。如果几台注射机同时注射时,输送压力将产生波动,从而会导致机筒内物料不充足,造成一次注射量短缺。 计量混合机除了可以进行A,B 2组分的计量混合外,还可以按一定配比和计量精度进行2种以上组分的计量和混合,如颜料、添加剂和油料等的计量,以满足产品的特殊性能以及颜色的要求。一般添加剂或颜料的百分用量都较小,因而常采用一种简单的计量方法,即通过杠杆及支点将小计量泵与A,B组分的主计量泵的驱动油缸相连接,如图4所示。通过调节添加剂计量泵沿驱动杠杆方向的位置,可以改变该泵的行程,从而改变添加剂的计量。输送添加剂颜料的计量泵的随动装置应具有较高的制造精度,以保证计量精度在±0.2%的范围内,满足制品的颜色或特殊性能的准确要求。如果一台计量—混合机给2台或多台注射成型机供料,且各注射成型机的产品颜色或性能要求不同时,那么各机就需配置独立的添加剂(或颜料)计量泵。添加剂计量泵的操作信号可以由注射机螺杆输出,即由双稳态触发计时器控制计量频率,也可以由流量计发出,即用计数—计时器来控制计量频率。 简单而实用的计量装置由计量圆筒、活塞和随动盘组成,如图4所示,活塞及随动盘由液压驱动向下运动,使