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汽轮机冷源损失利用 1 凝汽式火机厂 能源能源能源有限公司五号机组的型号为c140-13.24。0.245.535。外壳为超高压，一次加热反动、两瓶、两汽、单轴、抽汽冷凝机械。上海机械厂于2003年4月建成。高压部分为高中压合缸、单层缸结构, 通流级数为1个单列调节级加13个压力级, 中压通流级数为13个压力级。低压缸为对置分流、双层缸结构, 低压通流级数为2×6级。本机共有4个轴承箱, 轴承箱全部落地。机组有回热加热器7台, 包括高加2台、除氧器1台和低加4台, 2号低加设疏水泵。为提升机组供热能力, 于2012年9月至11月对5号机组进行了低压转子改造, 目前运行安全稳定。 2 发动机的高背压改造 2.1 末两级叶片改造 本次高背压改造是在原有的低压转子基础上进行改造, 拆除低压转子2×6级叶片的末两级叶片, 改造为2×4级叶片, 同时拆除末两级隔板, 实现低压缸高背压运行。为防止叶根槽受冲刷, 加工制作了假叶根, 填充叶根槽, 增加导流环。为便于拆装靠背轮, 将前后对轮螺栓改造为液压拉伸螺栓, 改造前后对比如图1所示。 2.2 加厚型复合钢板的安装 高背压改造后, 机组循环水来自主管网回水, 水侧压力升高了3~5倍, 需要对凝结器管板、水室法兰及管道膨胀节进行改造或加固。 将凝结器原铜管置换为316 L不锈管;管板更换为加厚型复合钢板, 比改造前增大了1倍;前后水室由方形水室改造为圆弧形水室, 前水室设计成法兰, 后水室直接与凝结器壳体焊接, 水室外壁焊上拉筋, 提高了水室承压能力;凝结器进出循环水橡胶膨胀节更换为金属膨胀节, 改造后凝结器如图2所示。 改造前后凝结器如图2所示。 2.3 增设主管网回水管道 机组高背压改造后, 在凝结器水侧进出口蝶阀处增加堵板, 将凉水塔循环水管道完全隔离, 原循环水泵不再运行。 将主管网回水引入高背压机组凝结器, 在凝结器循环水进出口增设蝶阀, 满足非供热季与主管网能够良好的隔离。 管道施工图如图3所示。 2.4 临时中断,临时中断 由于高背压改造, 5号机组原循环水供辅机冷却水临时中断, 通过改造由6号机组循环水提供。为满足5号机组高背压运行期间冷却水水源的不间断性, 又加装供水泵来作为提供辅机冷却水的备用水源。 2.5 循环水系统改造 凝结器管束更换为不锈钢管, 管板加厚并加固, 水室更换为圆弧形水室, 水室外壁加固, 提高凝结器水侧承压能力。 循环水管道与凝结器相连的原橡胶膨胀节更换为金属膨胀节, 膨胀节带有螺栓限制拉杆, 满足管道热膨胀不受限制, 消除热应力集中隐患。 循环水管道焊接现用氩弧焊打底, 在进行堆焊处理, 每道焊缝做到100%无损探伤, 合格率达到100%, 提高管道承压能力。 在凝结器进水侧增设旋流除污器, 运行期间进行定期排污, 有效防止杂物进入凝结器堵塞管束, 提高凝结器运行安全性。 主管网回水母管至机组凝结器间的循环水供回水管道上均设安全阀, 在故障情况下能及时将高压力的水向外排出, 确保系统的安全稳定。 制定热力主管网和高背压运行机组应急预案, 进行演练, 提高机组运行可靠性和主管网运行安全性。 2.6 改造前后系统 改造前后系统如图4、图5所示。 3 节能效率分析 3.1 改造前后的主要技术方法 改造前后主要技术参数对比如表1所示。 3.2 循环水供热 每年冬季按照采暖期120天, 5号汽轮机高背压运行如果按照额定负荷120 MW每天24 h连续运行计算。 1) 根据表1, 该机组假若在一个采暖季120 MW负荷工况连续运行, 凝结器循环水平均流量按9 000 t/h计算, 循环水平均温升20.6℃, 循环水吸热量 式中:Q1为循环水吸热量, GJ;c为比热容, J/ (kg·℃) ;m为循环水流量, t/h;△t为温升, ℃。 折合标煤量 式中:Bh1为标准煤量, t;ηgl为锅炉效率, %;ηgd为管道效率, %;ηh为换热效率, %;1 kg标准煤低位热值为29 308 k J。 即高背压循环水供热, 节约能源折合标煤量为89 887 t。 2) 少发电影响标煤量 式中:W1为改造前功率, k W;W2为改造后功率, k W;bfd为发电标煤耗率, g/k Wh。 3) 原循环水泵设备停运少用电折算标煤量, 原循环水泵冬季小泵低速运行, 电机功率为630 k W, 节电折合标煤量 式中:P为电机功率, k W;bfd为发电标煤耗率, g/k Wh。 本次高背压循环水供热改造项目实际节约标煤量 4 机组运行性能 华能临沂电厂5号机组高背压改造, 是在原有低压转子的基础上, 通过拆装末两级长叶片实现高背压和纯凝工况两种工况下安全运行。改造后, 汽轮机冷源全部利用, 节约能源, 机组热效率大大提高。与该机组中压缸抽汽供热相比, 可新增供热面积200万m