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连续管水力机械切割技术 0 切割方式对连续管执法安全的影响 该井管柱的切割方法有很多，主要包括射裂、机械切割、水力切割、化学切割、电缆切割等。后2种切割方式需要穿电缆操作,作业难度和复杂程度都比较大;喷射切割主要利用聚能喷射原理和特定的聚能喷射工具形成高速熔融的喷射物质来冲击切割管柱。机械切割和水力切割都是依靠水力和井下工具串完成,不同之处在于机械切割是依靠转台上的转盘带动管内的机械式割刀旋转完成切割。水力切割还可以分为磨料射流切割和水力切割方式,前者在液体中加入磨料,通过高压射流的旋转达到切割管柱的目的,后者主要是利用循环钻井液的液力来推动割刀展开和旋转进行管内切割。 利用连续管作业时热喷枪切割具有不可操作性,机械切割要用钻石锯与钻粒缆,成本较高,水下切割方式复杂、不可靠,聚能爆破切割不仅污染环境,还存在局限性,磨料射流切割的速度不可控。因此,这些切割方式在连续管井下作业时不可能实现。而水力式机械割刀井下切割技术利用流体的压力差实现切割作业,避免了对井下环境的污染,实现了操作的可控性和有效性。 1 技术分析 1.1 现行管的切割系统 连续管水力机械切割工艺就是通过连续管的过油管作业,将工具送到油管的切割部位,再通过地面对连续管泵入液体流量的控制,让油管锚锚定油管内壁,使作业工具不产生轴向位移和环向偏移,液体流量的增加也启动了螺杆马达,同时带动割刀起出并旋转,实现油管内的切割作业。 1.2 油管锚锚定位的作用 (1)由流体通过螺杆马达提供切割扭矩和切削力,实现了操作的可控性; (2)由油管锚锚定油管内部,流量变化时,可避免连续管脉动引起切割位不稳而导致的崩刀现象; (3)能准确定位,操作简单; (4)不造成环境污染,安全可靠。 1.3 管连接器与工具管柱的连接 连续管水力机械切割工具管柱结构为:连续管连接器+剪切释放接头+油管锚+螺杆马达+连续管水力式机械割刀(简称水力机械割刀),如图1所示。连续管连接器承接连续管和连续管切割工具管柱,它不仅具有连接作用,还要承受工具管柱作业时的拉伸强度,因此对其性能和结构要求较高;剪切释放接头可预防井下作业时的意外卡堵事故,对整个连续管和工具串的井下作业起到保障作用;油管锚在切割作业中起轴向锚定的作用,防止作业中水力机械割刀的轴向串动和径向偏移,保证作业的稳定性;螺杆马达提供水力机械割刀的工作动力;水力机械割刀由3片硬质合金钢割刀组成,由刀具的行程来确定切割油管的外径。 1.4 主要技术 切割油管外径:73.0 mm; 允许最大流量:2.5 L/s; 管柱最大外径:55 mm。 2 连续液压切割槽 为方便与国外工具对接和互换,同时增强工具在井下承扭的可靠性,工具扣型采用AMMT螺纹。 2.1 外卡连接器32.1mm 连续管连接器有外卡瓦连接器、内卡瓦连接器、环压连接器和铆钉连接器等4种,为减小截流带来的压力变化,选择使用外卡瓦连接器。外卡瓦连接器由上接头、卡瓦、垫片、O形圈及下接头组成。图2是与?38.1 mm连续管配合的外卡瓦连接器。 其工作原理为:外卡瓦连接器通过卡瓦与连续管相连,连接器下端螺纹与工作管柱相连。当连续管和工具之间受力时,卡瓦和连续管外壁之间的卡紧力可促使卡瓦沿上接头的缩颈上移,促使卡瓦牙镶入管壁更深,卡瓦齿咬连续管外壁也更紧,拉力越大,对连续管的卡紧力越大。 该连接器外径55 mm,内径29 mm,螺纹接头规格38.10AMMT,最大压力50 MPa。 2.2 剪切释放角度调整 剪切释放接头能够实现不动管柱而将管柱剪切释放和回收,由上接头、剪钉、O形圈及下接头组成,结构见图3。该接头结构简单,剪切力可预先调整,在管柱中可任意调整剪切释放位置。内置GS形打捞颈便于回收,密封性能可靠,可传递扭矩。 其工作原理为:井下工具遇卡时,剪切释放接头在预设拉力下释放工具,起出上半部,再换打捞工具打捞落鱼。若再遇卡则可采用投球或差动的方法使剪钉受剪切力而剪断,从而使上接头与下接头分离,达到剪切脱离的目的,可明显降低井下事故的处理难度。剪切力可以通过安装的剪钉数量来控制。上、下接头交叉嵌入式设计可以传递扭矩。 该接头外径48 mm,内径26 mm,连接螺纹规格38.10AMMT。 2.3 卡的锚定和工作原理 油管锚由上接头、O形圈、卡瓦总成、液缸、活塞杆、丝堵、剪钉、短节及下接头组成,见图4。 其工作原理为:将油管锚下到设计锚定位置后,开泵,循环液从活塞杆的加压孔进入液缸,在液压作用下卡瓦沿上接头的斜面上移,同时径向张开,直至与油管内壁接触并有一定的预锁紧力。此时上接头向下移动锲入卡瓦,将卡瓦牢牢地锚定在管壁上。卡瓦总成套在活塞杆上,可以自由活动。 该油管锚外径48 mm,内径9 mm,连接螺纹规格38.10AMMT,最大扭矩290 N·m,最大拉力89 kN。 2.4 螺杆马达 螺杆马