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人工林压缩木制造工艺的研究进展 目前，中国已进入广泛的应用人工林木材应用阶段。为了有效利用人工林木材和间伐材料，我们必须首先改进软林的材料，如强度和耐久性，以满足功能要求。压缩木、人工林软质木材的表面密实化加工、压缩整形木、木材横纹压缩变形的固定等一系列课题在压缩技术领域进行了广泛深入的研究, 并取得了一定的进展。压缩木是通过对实体木材进行压缩 (热压) 处理而获得的一种材料, 这种材料的特点是密度大、质地坚硬、强度高、耐磨性好, 同时其尺寸稳定性也得到提高。 本文主要介绍了压缩木制造工艺中几项关键技术的研究成果, 希望对提高压缩木类产品的质量有所帮助。 1 我国实体木材压缩技术的研究 1.1 木材软化处理 压缩木树种以选择材质均匀、纹理通直、水不溶性抽出物含量低的木材为宜。木材在压缩之前必须进行软化处理, 否则压缩时细胞壁会被破坏, 影响材料的性能。因此压缩木的制造工艺根据木材软化处理方式的不同而不同。软化方法一般分水热处理和化学药物处理。水热处理包括水煮、汽蒸和微波加热处理;药物处理包括氨处理、尿素处理和碱处理等。比较常用的处理方法为水热处理。压缩木的制造工艺并不复杂, 但它的回复控制是十分困难的。因此, 在研究压缩木的同时, 都把其回复作为主要的内容进行研究探讨。 1.1.1 温度和时间、温度对热压稳定性的影响 将试件喷蒸处理, 使其含水率达到约20%, 内部温度达到85℃以上。然后沿着试件的径向进行加压, 热压板温度一般在120℃以上, 压力在10 MPa以上, 经自然冷却后卸压。这种工艺生产的压缩木, 由于热压温度低, 不足以完全固定变形, 在一定的湿度条件下, 厚度上有所回弹, 所以此工艺生产的压缩木, 还应做后期处理, 以消除其内部应力, 防止反弹。 在此工艺的基础上改变热压温度和时间, 选用热压板的温度分别为160, 180, 200, 220℃, 相对应的热压时间为30, 20, 5, 3 h。随着加压时间及温度的增加, 应力减小, 其变形完全被固定, 经浸泡水煮试验, 恢复度几乎为零。但长时间高温热压处理将影响压缩木的力学性质, 并导致材色和含水率的变化。 1.1.2 压缩试验的变形控制 把含水率8%～20%的试件放入密闭容器中, 加热至200℃, 然后沿着试件的径向以100 mm/min的速度加压, 压缩量为50%, 保持此状态10 min, 取出试件。 此种工艺变形的控制主要取决于压力和试件的初期含水率, 压力大、含水率高, 则变形固定得就好。在压力达到1.2 MPa以上, 试件的初期含水率在8%以上的, 回复度在5%以内。 1.1.3 加压后压缩试验 将试件用微波照射处理, 照射时间为汽干材 (含水率12%) 照射30 s;饱水材照射60 s;纤维饱和点材照射20 s。然后沿着试件的径向进行加压, 热压温度在150℃以上, 加压时间在4 min时, 压缩量达到60%。此种工艺获得的压缩木, 经水浸泡后, 将回复50%以上, 因此应做后期处理。 在此工艺的基础上, 采用高温热压的方法来控制其回复, 即热压温度达到25℃, 此时回复度为汽干材 (含水率12%) 2%, 纤维饱和点材0.2%, 饱水材0.5%, 从而获得了尺寸稳定性良好的压缩木。 1.1.4 制备出尺寸稳定性良好的压缩木 在常压下, 将试件浸泡在乙二醇类或丙三醇等高沸点的有机溶剂中, 加热到80℃, 短时间内木材高度膨胀, 有机溶剂进入到细胞壁中;也可以将试件浸泡在40%～60%的水溶液中, 以降低成本。然后沿着试件的径向进行加压, 在180℃下热压60 min即可获得尺寸稳定性良好的压缩木。但在20～98℃的水中进行浸泡试验后, 回复度在20%～30%。 为了控制其回复, 可在浓度为60%的丙三醇水溶液中加入0.2%的硫酸, 在180℃下热压处理10 min, 即可获得尺寸稳定性良好的压缩木。再进行20～98℃的水中浸泡试验, 其回复度可控制在2%以内。 1.2 改性树脂和水层压密材的制备技术 人工林软质木材的表面层密实化是木材改性的一个重要课题, 也是压缩木表面质量的技术关键, 通过表面层密实化处理, 可以改善其硬度和耐磨性。20世纪90年代日本首先进行了此项研究, 即将水或低分子量水溶性树脂浸入干燥材一定的深度, 表层经微波加热软化后压缩、定型, 制得表面压密材。日本主要针对柳杉和日本扁柏进行研究试验。 1.2.1 预处理和加压对压压法 试材是柳杉和日本扁柏, 首先须在试件的表面垂直纤维方向, 每隔150 mm开出2 mm宽5 mm深的沟槽, 以利于纤维方向上的水分吸收。试材在真空罐中浸水30 min, 然后在大气压下浸泡30 min, 使水的浸入深度达到了沟槽的深度。用微波照射100 s, 然后立即沿着试件的径向进行加压 (130