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柴油机摇臂凸轮轴台架试验中偏磨的分析

0摇臂齿轮的摩擦

由于配气机构的设计合理，影响整个机器的经济、可靠性和噪声。随着发动机不断向高功率、高速度发展,配气机构的可靠性和耐久性问题更加突出。摇臂滚轮与凸轮接触是两个不等长的圆柱体滚动接触的情况,是赫兹理论不能解决的问题。某柴油机的摇臂滚轮宽度相对较大,仿真计算的接触应力值在许用范围之内,理论上不会发生早期磨损失效现象。然而,台架试验时,在很短的时间内滚轮表面就发生了严重的偏磨,一度严重阻碍了耐久试验的顺利进行。试验结果表明,面压试验在解决摇臂滚轮偏磨问题有效。

1摇臂齿轮的磨损

某柴油机采用单顶置凸轮轴-摇臂式配气机构,经过转速3600r/min下12h的整机台架试验后,6只摇臂滚轮其中左2缸、右1缸的摇臂滚轮局部圆周上有磨损的亮痕,有偏磨现象,见图1。对应的凸轮也出现偏磨,见图2。

2分析

2.1配气机构动力学仿真

采用AVL-EXCITETimingDrive软件建立了配气机构模型,进行配气机构动力学仿真计算,见图3。摇臂滚轮表面接触应力计算结果见图4。

从图4的计算结果可以看出,尽管配气机构存在低度冲击,但摇臂滚轮的接触应力仍在许可范围内。

2.2摇臂齿轮的摩擦试验

感压纸当受到压力时,微型颗粒破裂,与成色层起反应,红色的斑点就显现在测试纸上。调整微颗粒在不同压力下破裂,就可获得广泛压力范围内的压力值。

为检查发动机摇臂滚轮和配气凸轮原始接触状态,调整气门间隙到规定值,使用感压纸对在安装位置的摇臂滚轮与配气凸轮的接触应力进行了测试。测试时因感压纸及垫纸大于桃背间隙,使用工具将摇臂压下后在摇臂滚轮和配气凸轮间塞入感压纸,按凸轮轴旋向转动凸轮轴一圈,分别对每缸摇臂滚轮测试,着色情况见图5。

本次整机进行试验过程中,发现左2缸、右1缸摇臂滚轮磨损比较严重,磨损位置亦与上述面压试验结果相符合,即与凸轮接触不好的摇臂滚轮在使用中有偏磨现象。对面压实验结果作如下分析:

a.因上述面压试验结果为凸轮轴旋转一周,凸轮与摇臂滚轮的接触状态,说明偏磨现象与原始安装状态有关。

b.凸轮与挺柱之间最大接触应力(MPa)的计算公式为:

σc=0.418EmF(1B2r1+1)r(1)

式中,F为凸轮挺柱间的作用力,在静态计算中,F等于最大气门升程时弹簧力乘以摇臂比;ρr1为凸轮最小曲率半径,mm;为r2挺柱曲率半径,mm;B为凸轮宽度,mm;Em为凸轮挺柱的综合弹性模量,MPa。即:

式中,EC,ET分别为凸轮与挺柱材料的弹性模量。

按着色宽度约为理论接触宽度的1/2,左2缸、右1缸摇臂滚轮接触应力提高为理论接触应力22的倍,超出许用极限。

2.3摇臂座的测量

该柴油机采用单顶置凸轮轴-摇臂式配气机构,见图6,在气门室罩上由一根凸轮轴通过各缸的摇臂分别驱动各缸气门,摇臂轴通过摇臂座支承在各单体气缸盖上。这种结构型式布置总体非常紧凑,适宜柴油机在高速下工作。

在该柴油机复装机时,使用感压纸检查摇臂滚轮和配气凸轮原始接触状态,同样情况又发生在左2缸、右1缸摇臂滚轮与凸轮的接触上。这时左2缸、右1缸摇臂组件已经更换,这说明原因不是出在摇臂组件上。接着把左、右排凸轮轴交替安装,左2缸、右1缸摇臂滚轮与凸轮的接触情况仍然没有改善,说明原因也不是出在凸轮轴上。测量摇臂座两端面高度和缸盖高度,均在公差范围之内。摇臂滚轮和配气凸轮的接触状态(摇臂滚轮母线与凸轮轴桃子母线不平行)由表1所示的诸多公差累计量决定。

3加铜垫厚度的选择

基于以上分析,为解决偏磨问题以通过本次台架考核,选择在滚轮与凸轮接触不上的一边,在摇臂座与缸盖的接触面加铜垫,铜垫厚度根据滚轮和凸轮的实际接触状态选择为0.3mm,解决了上述问题。

经过上述改进,各缸摇臂通过了整机考核试验,考核后摇臂滚轮见图7。

4摇臂问题解决技术

单体气缸盖、凸轮轴支承体、机体和气缸盖之间的加工尺寸及精度、摇臂支座及摇臂、摇臂轴、凸轮轴本身的加工尺寸及精度,公差的累计量将影响摇臂滚轮和配气凸轮之间的接触状态。由于影响因素众多,这种接触状态“先天具有”难以从根本上消除,只能尽量在设计和加工上进一步减小,在设计细节上需要对摇臂安装有影响的相关零件结构及尺寸公差需要进一步控制和优化。

面压试验在解决摇臂滚轮偏磨问题的有效性,试验结果可作为装机初始依据,用来筛选滚轮。

由于滚轮的接触应力主要与弹簧的刚度和凸轮的曲率半径有关,显著降低接触应力的方法很难寻找,因此以后工作可以转向提高许用接触应力的思路。例如采用滚子摇臂方案作为改进方案,提高许用接触应力,解决磨损问题。滚动摩擦不存在较大的相对滑动,同材料的许用接触应力将增加1倍左右。