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汽车轮胎循环利用发展现状及工艺方法探讨

摘要：随着我国汽车工业的高速发展，废旧汽车轮胎市场日益增大，废旧轮胎回收再利用作为国家战略性新兴产业，在循环经济发展中社会效益越来越好。我国对废旧轮胎的处理工艺方法主要有三种方式，分别是深冷研磨法、湿法粉碎法与热裂解法。深冷研磨采用常温粉碎后以液氮冷却粉碎；湿法粉碎分为RAPRA法、常温浸混粉碎法与全水相法；热裂解法分为热解工艺、催化裂接工艺、微波解聚工艺。然而，三种方法分别存在成本过高、环境影响大、产物价值低等缺点，但同时也各有优势。为此，对主要技术的具体工艺进行了对比分析，并提出了我国现阶段废旧轮胎回收利用的不足之处。研究结论对我国废旧汽车轮胎回收再利用相关产业的发展具有一定的参考价值。

关键词：废旧轮胎；废旧橡胶；回收利用；热解工艺；低温粉碎；湿法粉碎

1前言

我国橡胶消耗量、轮胎和橡胶制品产量、汽车产销量均位居全球第一，由此我国成为世界废旧橡胶产生量最大的国家之一。从2005年的509万t到2020年的2000万t，废旧橡胶产生量以每年7%～8%的增速上升。我国废橡胶总量的70%主要来自废旧的汽车轮胎。目前，美国、日本废旧轮胎回收利用率约90%，而我国废旧轮胎回收利用率约60%，与发达国家相比，我国废旧轮胎回收率较低，但随着我国科学技术的发展，具有较大的提升空间。2020年，我国胶粉产量达到505万t，其中460万t再生橡胶需420万t胶粉，直接应用胶粉85万t，我国不仅是世界最大的再生橡胶生产国，也是世界上最大的胶粉生产国。

2我国废旧轮胎回收再利用行业发展现状

在国内政策方面，2015-2022年，国家发布了《关于加快推进生态文明建设的意见》《关于加快废旧物资循环利用体系建设的指导意见》《产业结构调整指导目录》等多项文件，鼓励废旧轮胎回收再利用产业的发展，并在国家重点研发计划“固废资源化”重点专项中加入了“废乘用车轮胎高效裂解与副产物综合利用技术”。中国轮胎回收利用协会在《中国轮胎循环利用行业“十四五”发展规划》中提出，到2025年，废轮胎规范回收利用率达到70%。

在回收产物方面，回收制得的橡胶粉应用领域广泛，颗粒较大者可应用于改性沥青添加剂[1]、再生胶、防水卷材、橡胶活塞、刹车闸衬套等橡胶制品，而200目以上的超细颗粒可用于生产密封件、管道衬里、橡胶管等工业制品。

在产业方面，我国的主要业务[2-5]为旧轮胎翻新、废旧轮胎生产橡胶、橡胶粉和热裂解处理。其中以再生胶和胶粉的方式进行绿色循环再利用占比高达46%，是废旧汽车橡胶轮胎的主要利用方式。

综上所述，废旧轮胎再利用这一领域得到了相关政策的支持和推动，通过有效的回收和再利用，可以减少资源浪费、环境污染，并为社会和经济带来可持续的效益。

3我国废旧轮胎回收再利用工艺方法

从技术角度调研分析得到，目前国内主要处理工艺为深冷研磨、水磨法和热裂解法，下面将分析其主要技术方法、工艺流程特点。

3.1深冷研磨工艺

橡胶轮胎在常温条件下直接粉碎会产生大量的热能，热量带来的高温容易使所得胶粉碳化，引发危险，因此一般颗粒较小的胶粉常采用深冷研磨、冷冻粉碎的方法进行再利用循环生产。

整个低温研磨的技术在20世纪70年代由欧美国家率先开始研究，目前使用范围最广的冷却介质为液氮。国外的废旧橡胶循环再制造公司，例如美国联合碳化物公司、日本环境开发株式会社和德国INTEC公司等均采用液氮作为冷媒进行橡胶的研磨和胶粉的生产。

国内的低温粉碎技术始于20世纪90年代，在“八五”期间南京飞利宁深冷工程有限公司为避免当时过高的液氮价格，率先从科技方面进行创新，将涡轮膨胀空气制冷技术应用于轮胎粉碎，但最终因电能消耗过高而停止生产。而浙江平湖橡胶一厂、天津凯福粉末公司和青岛绿叶橡胶有限公司均采用液氮冷冻，其中青岛绿叶橡胶有限公司已研发出完整胶粉生产线，加之液氮价格回落，已生产出能进入市场的胶粉产品，但由于设备原因无法继续精进。中国海洋石油集团有限公司对深冷低温粉碎工艺进行创新，利用气固两相流的流动原理，有效地降低了液氮消耗，生产出了75～180μm的精细胶粉产品[6]。

国内的深冷研磨的粉碎工艺通常在使用液氮低温粉碎之前常温破碎，达到节约液氮的耗量，提高整個工艺的经济效益的目的。

整个废旧轮胎胶粉常低温粉碎制作工艺流程分为5个环节，包括常温破碎、低温粉碎前处理、低温粉碎、低温粉碎后处理和称重打包。

常温破碎工艺采用双轴撕碎机，可以将废旧轮胎整胎粉碎成20mm×20mm以下的橡胶块，然后通过中碎机、细碎机、磁选机、纤维分离器等设备，得到1～3mm的常温橡胶颗粒。低温粉碎工艺包括低温粉碎前处理、低温粉碎和低温粉碎后处理三个流程（见图1）。通过全封闭隔热式螺旋输送机实现对常温破碎后的橡胶颗粒进行预冷冻处理，再送入低温胶粉磨机中进行低温粉碎。

预冷冻