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工艺流程概述

工艺原理

催化裂化工艺是指原料油〔常压渣油〕，在高温催化剂的作用下发生催化裂化反响生成裂解油气，并通过精馏、吸取、解吸等手段将裂解油气分别为干气、液化气、稳定汽油、柴油、回炼油、油浆的过程。

反响系统

预提升段：使催化剂在提升管中下部能够形成“柱塞流”，具有较好的速度与密度，以利于与原料的充分接触。

进料喷嘴：在适宜的原料油预热温度下，通过原料雾化蒸气的作用，将原料油雾化成小液滴，以便与催化剂充分接触。

提升管反响器：是原料油与高温催化剂接触进展催化裂化的场所。提升官反

应器的构造特点使其可以比较好的掌握反响时间，避开返混、削减二次反响。

粗旋快分和油气快速导出技术是提升管出口处油气—催化剂分别装置，用以削减油气、催化剂的接触时间，避开二次反响，削减过度裂化和热裂化。

汽提段：经粗旋分别后的催化剂下落至汽提段处，与汽提蒸汽逆向接触，置换出催化剂颗粒间和催化剂本身所携带的油气，从而到达提高轻质油收率，降低干气、焦炭产率的目的。

再生器的主要作用是烧去待生催化剂外表的积炭，恢复催化剂的活性，并供给原料发生裂解反响所需的热量。本装置再生器承受快速一一喘流床串联的方式，催化剂承受两段再生。

关心燃烧室：以瓦斯气〔柴油〕为燃料，主风分一、二次风进入。一次风进入燃烧室供给燃烧需要的氧，二次风通过夹套冷却炉膛，一、二次风混合后，控制炉膛出口温度，关心燃烧室只在开工时供再生器升温用，正常生产时只作为主风的通道。

主风分布管：主要是使主风能够沿整个床层截面均匀分布，从而制造一个良

好的流化条件和烧焦条件。

大孔分布板：用以分隔烧焦罐与二段再生器，是一再催化剂上升至二段再生器的通道，同时为二段再生器，供给均匀分布的再生气，为二段再生强化烧焦供给保证。

旋风分别器：催化剂自二密相进入稀相时，携带有局部催化剂，含有催化剂的烟气以切线反向进入旋风分别器，在升气管与壳体之间形成旋转的外涡流，由上而下直到锥体底部，悬浮在烟气流中催化剂在离心力的作用下，一面被甩向器壁，一面随烟气流旋转向下，最终落入到灰斗，经料腿返回再生器密相。净化后烟气形成上升的内涡流，通过升气管排出。

外取热器：催化剂自二密相床层引出，经斜管进入外取热器顶部，在流化风

的作用下经过外取热壳程，与管程的除氧水进展换热后返回烧焦罐底部，到达取出再生系统过剩热量的目的，是调整一密相温度与二密相温度的主要手段。

外循环管：催化剂自二密相床层引出，经外循环管下流进入烧焦罐底部。外循环管是调整烧焦罐与二段再生器藏量、烧焦罐温度的主要手段。

余热锅炉：再生器烟气出口(680C左右)进入余热锅炉壳程，先后与过热段、蒸发段、省煤器预热段中的介质换热，被冷却至180C以下后，进入烟囱放空。余热锅炉的使用可以充分利用烟气热能，从而降低装置能耗。

分馏系统

利用精馏原理，在供给回流的条件下，使分馏塔内部汽液两相在塔盘上屡次进展逆向接触，进展相间传质传热，通过屡次局部汽化、屡次局部冷凝的过程，轻组份向塔顶聚拢，重组分向塔底聚拢，混合物中各组份能够有效分别。

柴油汽提塔：在汽提塔中，汽提蒸汽由下部进入，与柴油逆向接触，汽提出柴油中的轻组份，以掌握柴油的闪点。

油浆过滤器：油浆通过油浆过滤器内的滤芯过虑出所携带的催化剂后，通过油浆冷却水箱冷却送至罐区作为燃烧油。用回炼油冲洗滤芯，反冲洗油送至反响进料喷嘴和事故旁通线。设两个过滤器罐间歇操作。

稳定系统

是利用吸取、解吸、精馏的方法将压缩富气、粗汽油分别成质量合格的干气、液态烃、稳定汽油。

汽油脱硫醇局部:

脱硫原理:

利用碱液与油品中的酸性物质起中和反响,从而到达脱硫化氢的目的,反响方程式如下:

HS+NaOH=NaHS+HO

2 2

NaHS+H

2

S=Na

2

S+H

O当使用碱液浓度不大时，主要生成酸式盐硫氢化钠，

2

当碱液浓度过量时，生成硫化钠正盐。

脱硫醇原理:在催化剂碱性介质的作用下,油品中的硫醇被氧化生成二氧化硫,并溶于汽油中,从而到达除去汽油中硫醇之目的。

化学反响方程式：

2RSH+1/2O=RSSR+HO

2 2

干气、液化石油气脱硫局部：催化裂扮装置生产的液化石油气和干气中含有硫化氢、二氧化硫等有害杂质影响产品的使用，因此，在使用前必需进展脱硫。脱硫化氢常用的方法是用烷基醇胺吸取吸取法，即以弱的有机碱(胺液)为吸取剂，分别在液化石油气脱硫塔和干气脱硫塔内进展逆流接触。液化石油气和干气中的硫化氢被胺液吸取，气体得到净化。胺液吸取硫化氢是一个可逆的过程。吸取了硫化氢的富胺液在低压下经过加热