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FMEA管理程序

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1.目的

通过潜在失效模式及后果分析（以下简称FMEA）活动的开展，确定与过程相关的潜在失效模式，分析失效后果及其起因，确定消除和减少潜在失效发生机会的措施，使新开发产品的质量及交期满足顾客要求。

2.适用范围

适用于对制造过程的FMEA活动。

3.职责

3.1总经理指定有关人员作为FMEA小组组长，负责组织FMEA活动。

3.2相关部门负责人作为小组成员参与活动。

4.程序

4.1FMEA分析时机

4.1.1FMEA在过程可行性分析阶段和生产工装准备之前开始，并涵盖所有过程工序、产品特殊特性。

4.1.2在下列情况应重新对过程进行FMEA分析评价：

--新技术或新过程；

--对已有过程（含已有FMEA）的修改，包括在原工艺创新改进后；

--将现有过程（含已有FMEA）用于新环境、场所或应用。

4.2FMEA的开发准备

4.2.1组成FMEA小组（多功能小组），并明确各成员职责。

4.2.2各成员收集与过程有关的数据资料，如顾客要求、过程流程图、工序过程功能要求、产品特殊特性、相关历史记录等。

4.3FMEA活动实施

4.3.1FMEA的开发以小组讨论会议方式进行，由组长召集。

4.3.2过程FMEA应根据整个过程的流程图开始。

4.3.3技术部根据分析结果，组织填写《失效模式及后果分析》记录。

4.4FMEA记录填写说明

4.4.1FMEA编号：填入FMEA文件的编号，以便查询。

4.4.2系统、子系统或零件//项目：填写该系统、零件、项目的名称、编号。

4.4.3设计/过程责任：填入（OEA）、部门和小组、供方名称。

4.4.4编制者：填入该项目的负责单位、责任人。

4.4.5年型/车型：填入正被分析过程影响的预期的年型及车型。

4.4.6关键日期：填入初次FMEA应完成的日期，该日期不应超过计划生产开始日期。

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4.4.7FMEA日期：填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。

4.4.8核心小组：列出有权确定或执行责任的部门和个人姓名。

4.4.9过程功能/要求：填入被分析过程或工序的简要说明。

4.4.10潜在的失效模式：将过程中可能发生的未能达到预期功能或要求的情况，它是对该工序不符合的描述。

4.4.11潜在的失效后果：对后道工序或最终顾客可能发生影响的预估，如：降低使用寿命、制动力不足、不报警、噪音等。对工序失效的影响，如：产生裂纹、强度下降、危害操作、无法加工等。

4.4.12严重度（S）：评估一给定失效模式对顾客影响的严重程度，评价指标以“1”至“10”级评价，参照（附录一）。

4.4.13分级：对零件/系统的特殊性进行分级。如：关键、主要、重要工序质量控制点等。

4.4.14潜在失效起因/机理：应在可能广的范围内，列出可以预测的起因。这些起因应是针对失效模式产生直接影响的。举例：扭矩不当—过大或小，焊接不当—电流、时间、压力等。

4.4.15频度：确定失效起因/机理在设计寿命内//过程实施中发生的机率。频度用“1-10”级来估计频度的大小，参照（附录二）。

4.4.16现行过程控制：为阻止失效模式的发生，以及探测将发生的失效因素而采用的现行控制方法，如预防措施，防错，统计过程控制等。

4.4.17探测度：对按现行过程控制方法，探测出发生的失效模式的能力定级评估，评价指标用“1”至“10”级评价探测的相对级别，参照（附录三）。

4.4.18风险顺序数：其值为严重度数S、频度数O、和探测度数D的乘积。（S）X（O）X（D）=RPN，RPN值在0~1000之间。

4.4.18.1当RPN值超出120时，过程应采取纠正措施，改进过程控制方法。

4.4.18.2当S≥9时，都要采取过程控制或纠正预防措施。

4.4.19建议措施：多功能小组应优先针对高严重度，高RPN值和关键的项目采取预防/纠正措施。降低