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2026年食品加工公司供应链风险防控管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为规范公司供应链风险防控工作，识别供应链各环节（原料采购、生产加工、仓储物流、成品销售）的潜在风险，建立科学的风险评估与应对机制，减少风险事件对供应链稳定的影响，保障公司生产经营持续开展，维护客户权益与公司品牌形象，依据《中华人民共和国食品安全法》《中华人民共和国供应链安全管理办法》等法律法规及公司经营管理制度，特制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司供应链全流程的风险防控管理，包括原料供应商管理、原料采购与验收、生产过程衔接、仓储库存管理、货物配送、客户交付及供应链应急处置等环节。涉及供应链业务的部门（如采购部门、生产部门、仓储部门、物流部门、销售部门、质量管控部门）及全体员工均需遵守本制度，外部合作方（如供应商、物流商）需配合公司开展供应链风险防控工作。

第三条管理原则

预防为主原则：提前识别供应链潜在风险，建立风险预警机制，优先通过预防措施降低风险发生概率，避免风险扩大。

全面覆盖原则：对供应链各环节、各参与主体（供应商、物流商、客户）的风险进行全面排查，确保无风险盲区。

分级管控原则：根据风险发生概率、影响程度，将风险划分为不同等级，采取差异化管控措施，重点防控高等级风险。

快速响应原则：风险事件发生后，立即启动应对预案，快速处置，减少风险对供应链的影响时长与损失。

持续改进原则：定期总结风险防控经验，优化风险识别方法、评估标准与应对措施，不断提升供应链风险防控能力。

第二章供应链风险识别

第四条风险识别范围与内容

供应商风险：包括原料供应商资质合规风险（如无食品生产许可证、资质过期）、原料质量风险（如原料农残超标、变质）、供应能力风险（如产能不足、无法按时供货）、信用风险（如供应商违约、哄抬价格）、地缘风险（如供应商所在地发生自然灾害、疫情导致无法供货）。

采购风险：包括原料价格波动风险（如大宗商品价格暴涨导致采购成本增加）、采购合同风险（如合同条款不明确导致纠纷）、采购运输风险（如原料在运输中污染、变质、丢失）、验收风险（如验收标准不清晰导致不合格原料入库）。

生产衔接风险：包括生产设备故障风险（如关键加工设备损坏导致生产中断）、生产工艺风险（如工艺调整不当导致成品质量不达标）、产能匹配风险（如生产计划与原料供应、成品需求不匹配导致库存积压或短缺）、人力风险（如生产人员不足、技能不达标影响生产进度）。

仓储风险：包括库存管理风险（如原料、成品库存过多导致过期，或库存不足导致生产、交付中断）、仓储环境风险（如温湿度控制不当导致原料变质、成品受潮）、货物安全风险（如仓储货物被盗、损坏）、库存数据风险（如库存数据不准确导致采购或生产计划失误）。

物流风险：包括配送延迟风险（如交通拥堵、恶劣天气导致货物无法按时送达）、货物损坏/变质风险（如冷链物流温度失控导致成品变质）、物流商违约风险（如物流商擅自更改路线、加价）、物流安全风险（如配送车辆故障、交通事故）。

市场与客户风险：包括市场需求波动风险（如客户订单突然减少导致成品积压，或订单激增导致产能不足）、客户信用风险（如客户拖欠货款、取消订单）、客户需求变更风险（如客户临时更改产品规格导致生产调整）。

外部环境风险：包括政策法规风险（如国家出台新的食品标准、环保政策导致生产或原料采购调整）、自然灾害风险（如地震、洪水导致供应链环节中断）、公共卫生事件风险（如疫情导致人员无法到岗、物流受限）、行业竞争风险（如竞争对手抢占供应商资源、客户资源）。

第五条风险识别方式与频率

定期识别：各部门每季度开展一次供应链风险专项识别，采购部门重点识别供应商、采购风险，生产部门重点识别生产衔接风险，仓储部门重点识别仓储风险，物流部门重点识别物流风险，销售部门重点识别市场与客户风险；各部门形成《季度供应链风险识别报告》，于每季度末月25日前提交至供应链管理部门（如无专门部门，由采购部门牵头）。

动态识别：在供应链关键节点（如更换供应商、调整生产计划、开拓新客户）或外部环境变化时（如政策调整、自然灾害发生），相关部门需立即开展针对性风险识别，形成《专项风险识别报告》，及时提交至供应链管理部门。

多方参与识别：通过部门研讨会、员工意见征集（如鼓励生产、仓储员工反馈工作中发现的风险）、供应商与物流商沟通会、客户反馈收集等方式，广泛收集风险信息，确保风险识别全面性。

第三章供应链风险评估

第六条风险评估标准

风险发生概率：分为“高”“中”“低”三级，高概率指风险在1年内发生概率≥30%，中概率指1年内发生概率10%-29%，低概率指1年内发生概率＜10%。

风险影响程度：分为“重大”“较大”“一般”“较小”四级，重大影响指导致供应链中断超过7天、直接经济损失≥100万