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低耗高效化工原料仓库通风节能方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

以“低耗通风+安全防护”为核心，针对化工原料仓库“挥发性气体滞留、粉尘堆积、腐蚀性环境设备易损、通风能耗高”痛点，提供“分区低耗设备+防爆防腐+智能调控”一体化方案，实现“通风能耗降低60%、挥发性气体浓度≤职业接触限值、粉尘浓度≤5mg/m3、设备故障率≤2%”，平衡通风需求与化工原料存储安全，打造“化工原料仓库低耗通风”标杆方案。

（二）具体目标

效果达标：方案实施后，仓库湿度≤65%，无气体泄漏安全事故，运营方满意度≥93%；

落地覆盖：3个月内覆盖8个重点城市化工园区，完成30个化工原料仓库（500-5000㎡）实施，合格率≥98%；

服务闭环：建立“仓库场景勘测+通风实施+运维保障”体系，3个月内回访率≥85%，问题解决率≥98%。

（三）定位

方案定位于“化工原料仓库专属低耗通风服务”，核心客群为化工企业/仓储运营方（固体原料仓、液体试剂仓、危险品中转仓），主打“分区低耗+防爆防腐+安全适配”，区别于传统方案“全馆通风、能耗高且安全风险大”短板，适配“固体粉末区、液体试剂区、腐蚀性原料区、危险品隔离区”四类空间，覆盖“原料堆放核心区、装卸作业区、通风死角、气体检测点”核心区域。

二、方案内容体系

（一）核心低耗通风设备选型

化工适配低耗设备：

主力设备：

防爆型分区变频排风机（核心存储区）：隔爆等级ExdⅡBT4，防腐材质（304不锈钢），风量300-500m3/h，支持0-100%无级调速，带可拆卸防尘防爆网，按原料类型分区部署；

屋顶式无动力通风器（辅助换气）：防爆结构设计，单台通风量≥800m3/h，无需电力，靠自然风驱动，带防雨帽与防腐涂层，适配大空间低耗换气；

辅助设备：

移动式防爆环流风机（装卸作业区）：隔爆等级ExdⅡCT4，风量150-200m3/h，万向轮（防静电材质），作业时部署，结束后收纳，不占用通道，噪音≤35dB；

气体检测传感器（分区部署）：检测VOC、有毒气体（如氯气、氨气），精度±5%FS，超标时自动触发通风设备提频并报警。

低耗通风流程：

分区联动：液体试剂区“排风机+气体传感器”联动，固体粉末区“排风机+屋顶通风器”协同，形成“下排上送”定向气流；

时段调控：白天作业时段（8:00-18:00）设备中高负荷，夜间静置时段（18:00后）降至低耗档，仅保留气体检测与基础通风；

安全优先：气体浓度超阈值时，自动启动对应区域所有通风设备满负荷运行，同时触发声光报警，浓度降至安全值后恢复低耗。

（二）分场景通风方案

不同存储区适配：

固体粉末区（粉尘风险）：

核心配置：每300㎡装2台防爆排风机，屋顶装2台无动力通风器，地面做防静电环氧地坪，原料堆放间距≥1m（预留气流通道）；

优化：排风机风口朝向通道外侧，避免气流扰动粉尘扩散，每月清理防尘防爆网。

液体试剂区（挥发性风险）：

核心配置：每200㎡装2台防爆排风机，区域内装2个气体检测传感器，试剂瓶密封存放，地面做防泄漏凹槽；

联动：传感器检测到气体浓度超阈值（如乙醇≥200ppm），立即启动排风机满负荷，同时关闭区域出入口。

腐蚀性原料区（设备防腐）：

核心配置：排风机选用316L不锈钢材质，屋顶通风器加装聚四氟乙烯涂层，区域墙面贴防腐瓷砖，地面铺防腐垫；

维护：每季度检查设备防腐层，发现破损及时修补，避免原料腐蚀设备。

危险品隔离区（高安全要求）：

核心配置：独立防爆排风机（风量500m3/h），与其他区域通风系统物理隔离，装2个独立气体传感器（冗余设计），隔离区门口装风幕机（防静电）；

管控：仅授权人员进入，进入前启动通风设备运行30分钟，确保区域安全。

重点区域专项方案：

装卸作业区（高频风险）：

通风：部署2台移动式防爆环流风机，作业时开启，配合装卸口防爆风幕机（风速2m/s），阻隔挥发性气体外溢；

细节：作业人员佩戴便携式气体检测仪，通风设备与装卸设备联动（叉车启动→风机启动）。

仓库角落（通风死角）：

通风：角落装壁挂式防爆排风机（风量150m3/h），地面做5°防泄漏坡度，装1个气体检测点，每月清理角落杂物；

联动：排风机与角落传感器联动，湿度＞70%或气体超标时自动启动。

三、实施方式与方法

（一）团队组建与培训

团队构成：

化工仓勘测组：8人（持工业通风+化工安全资质，携带气体检测仪、防爆工具），负责仓库分区、原料类型、安全规范、历史风险区域勘测；

实施组：25人（分5组，每组5人，