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钳工实习自我鉴定范文

钳工实习自我鉴定

为期八周的钳工实习在金属的切削声与锉刀的摩擦声中落下帷幕。作为一名机械制造及其自动化专业的学生，我始终以“理论联系实际、技能与素养并重”为准则，在师傅的悉心指导下，系统掌握了钳工基本操作技能，完成了从“纸上谈兵”到“手上见真章”的蜕变。现将本次实习的收获、反思与成长总结如下：

一、实习概况：在实践中夯实专业认知

本次实习在学院机械工程训练中心进行，指导老师为具有30年一线钳工经验的王师傅。实习内容涵盖钳工基础操作（划线、锯削、锉削、钻孔、攻丝、套丝）、零件加工（六角螺母、锤子、配合件）、设备维护（台钻、砂轮机操作保养）及装配基础四个模块，累计完成零件加工12件，其中达到IT7级精度要求8件，配合间隙控制在0.03mm以内的组件3套，实习期间无安全事故，操作技能考核获“优秀”等级。

二、实习内容与过程：从生疏到熟练的技能进阶

（一）基础操作：在“方寸之间”练就基本功

钳工操作的核心是“手稳、眼准、心细”，这需要通过大量重复练习形成肌肉记忆。

划线是加工的“第一道工序”，直接影响零件尺寸精度。初期使用划针时，因握持角度不当（与工件表面夹角大于60°），导致划线线条不清晰、偏差较大。在王师傅示范后，我调整握姿为“划针与划线方向成45°角，倾斜时缓慢移动手腕”，并配合高度尺与样冲精准定位。实习中累计划线零件25件，其中锤头毛坯划线尺寸误差控制在±0.1mm以内的比例从最初的40%提升至92%，最终完成的锤头轮廓度误差仅0.05mm，远超IT9级精度要求。

锯削看似简单，实则对力度与节奏要求极高。初期锯削φ30mm圆钢时，因进给速度不均（快时80次/分钟，慢时40次/分钟），导致锯缝歪斜，断面出现“马蹄形”。通过练习“推锯时身体前倾，拉锯时自然回位”的协调动作，并采用“短程锯削”（行程50-80mm）控制精度，最终锯削的平面度误差从0.8mm降至0.2mm，且单次锯削时间从12分钟缩短至7分钟，效率提升41%。

锉削是钳工的“灵魂技能”。为掌握平面锉削，我从“顺向锉”练起，每天锉削200mm×150mm的钢板，要求平面度0.05mm、表面粗糙度Ra3.2。初期因锉刀握持不平衡（前端用力过猛），导致中部凸起0.3mm。经师傅指点，采用“交叉锉法”先去除大余量，再“顺向锉”修光，并用刀口尺透光检查（0.02mm塞尺塞入深度不超过1/3）。实习后期，我锉削的平面平面度稳定在0.02-0.03mm，表面粗糙度达Ra1.6，为后续精密加工打下基础。

（二）零件加工：在“精度博弈”中培养工匠精神

零件加工是检验技能的核心环节，我先后完成了六角螺母、锤子、燕尾配合件等典型零件的加工，每个零件都凝聚着对精度的极致追求。

六角螺母加工是我独立完成的第一个零件，要求M12螺纹中径公差为+0.1mm，六边形的边长误差±0.05mm。加工中，我先用分度头划线，保证六边形的对称度；锯削时留0.5mm余量，锉削时用游标卡尺每边测量3次（两端、中间），最终六边形边长误差仅0.02mm，对边尺寸差0.03mm。攻丝时选用M12机用丝锥，先头锥后二锥，并涂抹机油，确保螺纹光洁无烂牙，经螺纹规检测合格率100%。

锤子加工则考验了曲面加工能力。锤头圆弧部分需用圆锉修整，并配合R样板透光检查。为达到表面粗糙度Ra1.6的要求，我采用“粗锉-细锉-油光锉”三步法：粗锉留0.1mm余量，细锉用平锉交叉纹理修整，油光锉沿曲面顺纹打磨，最终曲面圆弧误差0.03mm，表面无明显刀痕，师傅评价“已具备中级钳工曲面加工水平”。

燕尾配合件是“最难啃的骨头”。要求燕尾槽角度90°±2′，配合间隙≤0.03mm。加工中，我先用万能角度尺划线，铣削留0.2mm余量，锉削时采用“角度样板+正弦规”复合测量，将燕尾角度误差控制在1′内。为控制配合间隙，采用“配锉法”：先加工凸件，凹件按凸件尺寸锉削，用0.03mm塞尺检查插入深度不超过3mm，最终配合间隙达0.02mm，推动时无卡滞，实现“互换配合”标准。

（三）设备维护与装配：在“系统思维”中理解机械本质

钳工不仅是“手工操作”，更需掌握设备使用与装配逻辑。实习中，我系统学习了台钻、砂轮机的操作规范：台钻转速选择（φ8mm以下钻头用1500r/min，φ12mm以上用800r/min），钻削时进给量控制在0.1-0.2mm/r，并练习了“钻头刃磨”（顶角118°，横刃修磨至1.0-1.5mm），确保孔径偏差≤0.1mm。

装配环节，我参与了减速器总成装配。装配前先清洗零件，去除毛刺；装配时按“先轴后孔、先内后外”原则，调整齿轮啮合间隙（0.1-0.2mm），用百分表