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螺纹轴加工工艺设计案例

目录

螺纹轴加工工艺设计案例 1

1.1螺纹轴零件图分析 1

1.2机械加工余量的确定 2

1.3工艺路线 2

1.3.1选择基面 2

1.3.2制定路线 2

1.4工序切削用量的确定 3

1.4.1工序2 3

1.4.2工序3 3

1.4.3工序5 4

1.4.4工序 4

1.4.5工序10 4

1.5工序文件的填写 6

1.6仿真测试 6

1.1螺纹轴零件图分析

图错误!文档中没有指定样式的文字。-1主轴零件图

2

由零件图可分析，左右两端均为圆柱体加工，可以直接进行直线进给进行圆柱体加工，进而得到两侧粗坯。左侧件尖位置为圆弧加工，与简单的圆柱加工相比较为繁琐，所以应在直线进给指令完成之后，在对此外形进行加工。中间的椭圆加工要格外注意，椭圆的加工难度相对较难。特别注意的是在右侧车外圆结束后，要对右侧进行一个M27x1.5的螺纹操作。

此零件共一组加工表面，这一组加工表面包括：一个?46的外圆轮廓，一个065的外圆轮廓，两组?55的外圆轮廓，三组4mm的退刀槽，最右侧型号为M27x1.5的螺纹以及抛物线公式为Z=0,04X2的圆弧轮廓。在加工完成后需在螺纹外侧倒角C1。

1.2机械加工余量的确定

零件的毛坯件使用的是45钢，硬度数据是207~241HBS,毛坯是070mm×125mm,生产种类方面则是规模化的产出，毛坯方面则是运用了锻造工艺的方案。参考前述尺寸与信息，可确认具体的加工余量。

(1)考虑左侧抛物线和46、?65的外圆轮廓相连，且能同时进行加工，为简化加工步骤，现取外圆直径为65mm,现可确定加工单边余量Z=1mm能够满足要求。

(2)右侧螺纹加工M27与退刀槽，加工余量可以取为2Z=1mm。

(3)中间椭圆部分以及两侧55的轴肩部分，均可取2Z=1mm.

1.3工艺路线

1.3.1选择基面

(1)粗基准选择。通常情况下对相关的轴类零件，外圆充当粗基准有较为理想的效果。对该元件而言，加工表层都采取了旋转切削的处理方案，且都以轴线进行旋转，所以此零件以?55mm外圆作为基准。

(2)精基准选择。主要考虑基准重合的问题。

1.3.2制定路线

在制定工艺路线时，要考虑加工的顺序以及几何形状的合理性，要使加工精度得到合理的保证。除此之外，还需要考虑到对金属材料的浪费和经济性。

1车毛坯端面，钻中心孔

2粗车精车外圆至Φ20×17

3粗车精车外圆至Φ55×77

4车退刀槽4X2

5车螺纹M27X1.5到尺寸

6粗车槽Φ35×35mm

7精车椭圆弧

8换位，车工件端面

10粗车精车外圆至φ55×26,粗车精车外圆至φ65×5

11粗车精车外圆弧

12去毛刺

13检验，清洗，入库

1.4工序切削用量的确定

在进行加工时，首先确定机床各个运行数据。在进行粗加工时，主轴转速取700r/min;精加工时，主轴转速取1200r/min。

1.4.1工序2

求切削速度。主运动是回转运动，当进行粗加工时，其切削速度为

6m/min当进行精加工时，通过数据计算可以得出

m/min

在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r,当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。

背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得

在进行精车时，经过计算得出

1.4.2工序3

求切削速度。主运动是回转运动，所以其切削速度为

当进行精加工时，通过数据计算可以得出

开展粗加工操作的时候，进给量f参数设定为0.4mm/r,在开展精加工操作的过程中，相应的f数据设定为0.1mm/r。

背吃刀量计算。在进行粗车时，通过公式可求得

在进行精车时，经过计算得出

4

1.4.3工序5

此次螺纹加工，当外圆轮廓粗加工结束之后，将开始车螺纹。但车螺纹时要求主轴转速较低，所以当车螺纹时主轴转速取500r/min。

求切削速度。主运动是回转运动，当进行粗加工时，其切削速度为

当进行精加工时，通过数据计算可以得出

在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r,当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗精车时，通过公式可求得

1.4.4工序6

进行这一工序时，因为在工序3时已经对外圆轮廓进行了加工，所以在此工序开始时，外圆轮廓的直径为55mm,在进行粗加工时，通过公式可求得

当进行精加工时，

在进行粗加工时，进给量f取0.4mm/r,当进行精加工时，进给量f取0.1mm/r。背吃刀量计算。在进行粗