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日产600t双膛窑技术方案（修订版1）

一、方案总则

（一）设计目标

产能指标：确保稳定日产石灰（或对应焙烧物料）600t，年作业率≥330天，年产能≥19.8万吨；

质量标准：产品活性度≥300mL（4mol/LHCl滴定），灼减率≤3%，粒度合格率≥95%（根据用户需求调整粒度区间）；

能耗控制：单位产品热耗≤950kcal/kg（标煤），电耗≤15kWh/t；

环保要求：烟气排放满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）及地方最新环保政策，颗粒物排放浓度≤10mg/m3，SO?≤50mg/m3，NO?≤150mg/m3。

（二）适用范围

本方案适用于石灰石焙烧（可根据原料特性调整参数适配白云石、菱镁矿等），采用双膛并流蓄热式煅烧工艺，适用于建材、钢铁、化工等行业对高品质石灰的需求场景。

（三）设计依据

《石灰窑技术规范》（JC/T468-2019）；

《工业炉窑热平衡测定与计算通则》（GB/T17399-2019）；

用户提供的原料特性（石灰石CaCO?含量≥92%，粒度20-50mm，水分≤3%）；

国家及地方关于安全生产、环保、节能的现行法规。

二、工艺方案设计

（一）核心工艺原理

双膛窑采用“两膛交替煅烧+蓄热换热”工艺，通过燃料在一膛（煅烧膛）燃烧产生高温烟气，加热物料至分解温度（825-1200℃），烟气经另一膛（蓄热膛）时，将热量传递给蓄热体（格子砖）和入窑物料，实现余热回收；每15-20分钟切换一次两膛功能，确保热量高效利用，降低能耗。

（二）工艺流程框图

graphTD

A[原料预处理]--B[石灰石破碎/筛分]

B--C[原料仓储存]

C--D[定量给料机]

D--E[双膛窑上部进料口]

E--F[蓄热膛预热]

F--G[煅烧膛焙烧分解]

G--H[冷却膛降温]

H--I[成品冷却机]

I--J[成品仓储存/外销]

G--K[高温烟气→蓄热膛换热]

K--L[烟气净化系统]

L--M[引风机]

M--N[烟囱排放]

O[燃料供应系统]--G

P[助燃空气系统]--G

（三）关键工艺环节说明

原料预处理：

采用颚式破碎机+反击式破碎机组合，将块状石灰石破碎至20-50mm；

配置振动筛筛分，剔除＜20mm细料和＞50mm粗料，确保入窑原料粒度均匀，避免偏烧或堵塞。

定量进料：

采用变频调速定量给料机，根据窑内煅烧情况调整进料量（设计进料量25-27t/h，匹配日产600t产能）；

进料口设置锁风阀，防止窑内高温烟气外溢，保证负压稳定。

煅烧控制：

煅烧膛温度分段控制：预热段800-900℃，煅烧段1000-1200℃，冷却段600-800℃；

采用PLC自动控制系统，实时监测窑内温度、压力、烟气成分（O?、CO、NO?），自动调整燃料供应量和助燃空气比例，确保煅烧均匀。

成品冷却：

采用竖式冷却机，利用常温空气冷却成品石灰（从600-800℃降至≤80℃），预热后的空气作为助燃空气送入煅烧膛，实现余热回收，降低燃料消耗。

三、设备选型与技术参数

（一）双膛窑主体设备

设备名称

规格型号

技术参数

数量

双膛窑本体

Φ4.8m×38m（有效高度）

两膛内径4.8m，有效容积≥280m3；窑衬采用高铝耐火砖（高温段）+粘土耐火砖（低温段）；窑体外壳采用Q345R钢板，厚度16-20mm

1台

旋转布料器

Φ1.2m

变频驱动，布料均匀度≤±5%，防止物料偏析

1台

液压推杆出灰机

推力150kN

行程500mm，出灰量30-35t/h，同步控制两膛出灰节奏

2台

竖式冷却机

Φ3.6m×12m

冷却面积≥10m2，冷却风量12000m3/h，成品冷却后温度≤80℃

1台

（二）辅助系统设备

燃料供应系统：

若采用天然气：配置2台100m3LNG储罐（备用1台），气化器蒸发量500Nm3/h，调压阀组将压力稳定至0.4MPa；

若采用煤粉：配置立式煤粉仓（容积50m3），双管螺旋给粉机（给粉量5-8t/h），热风炉干燥煤粉（水分≤1%）。

烟气净化系统：

旋风除尘器（预处理，除尘效率≥90%）+袋式除尘器（精处理，过滤面积1500m2，除尘效率≥99.9%）；

脱硫系统：采用石灰石-石膏湿法脱硫，脱硫塔直径3.2m，高度18m，脱硫效率≥95%；

脱硝系统：采用选择性非催化还原（SNCR），还原剂为20%氨水，喷射温度850-1100℃，脱硝效率≥70%。

自控系统：

采用西门子S7-4