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吹瓶工序流程

一、原料准备与预处理

吹瓶工艺的起点，在于对原料的严格把控与科学预处理。目前应用最广泛的吹瓶原料为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），也有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等其他材料根据产品需求选用。

原料选择需综合考虑容器的使用场景、强度要求、透明度、耐温性等因素。例如，碳酸饮料瓶通常选用高强度、耐内压的PET树脂。原料一般以颗粒状形态供应，进厂时需进行严格的质量检验，包括熔融指数、含水率、杂质含量等关键指标。

干燥处理是PET等吸湿性较强原料不可或缺的环节。潮湿的原料在熔融挤出过程中易发生水解，导致分子量下降，严重影响瓶坯及最终制品的机械性能。通常采用除湿干燥机，在适宜的温度下（针对PET，一般在150℃左右）对原料进行持续干燥，直至其含水率降至0.02%以下。干燥后的原料应保持在干燥环境中，避免二次吸湿。

二、瓶坯成型（注塑环节）

对于主流的两步法吹瓶工艺而言，瓶坯的注塑成型是承上启下的关键步骤。这一环节将塑料颗粒转化为具有特定结构和尺寸的管状半成品——瓶坯。

注塑机工作原理与常规注塑类似：干燥后的塑料颗粒通过料斗进入注塑机料筒，在料筒内螺杆的旋转、推送和外部加热的共同作用下，逐渐熔融塑化，形成均匀的熔体。当熔体积累到一定量后，注塑系统将熔体以高压、高速的方式注入到瓶坯模具的型腔中。

模具与型腔设计直接决定了瓶坯的形状和质量。瓶坯模具通常由动模和定模两部分组成，型腔数量根据生产规模和注塑机吨位确定。瓶坯的结构包括瓶口、瓶颈、瓶身（管状）和瓶底。其中，瓶口部分的螺纹、密封面等细节必须一次成型到位，其精度要求极高，直接影响后续灌装的密封性。

关键工艺参数控制是保证瓶坯质量的核心。这包括料筒各段温度、注塑压力、注塑速度、保压压力与时间、冷却时间等。温度过高易导致原料降解、瓶坯发黄；温度过低则熔体塑化不均，影响成型。压力和速度的精确匹配，可确保熔体充满型腔，避免缺料、飞边等缺陷。冷却时间需保证瓶坯充分固化定型，以获得足够的刚度便于后续操作。

三、瓶坯加热

注塑成型后的瓶坯，经过适当冷却和脱模后，若不立即进行吹塑，需妥善存放，避免变形或污染。在进入吹塑工序前，瓶坯需要进行精确的加热处理，这是决定最终瓶子壁厚分布和物理性能的关键工序之一。

加热设备通常为连续式烘箱，内置多组红外加热灯管或加热板。瓶坯通过输送机构（如链条）以特定姿态（通常是瓶口向下或向上）进入烘箱，并随输送链匀速转动，以确保瓶坯周向受热均匀。

加热区域划分：烘箱内的加热灯管通常分区布置，可根据瓶坯不同部位的加热需求（例如瓶身与瓶底的加热差异）进行独立的温度控制。瓶坯的加热目标是使其待吹塑部分（通常是瓶身和瓶底，瓶口因已成型且需夹持，一般不加热或仅轻微加热）达到适宜的吹塑温度，即材料的高弹态温度范围。

加热均匀性控制至关重要。若加热不均，瓶坯各部分的延展性差异过大，吹塑后瓶子易出现壁厚不均、局部过薄甚至破裂等问题。除了瓶坯自身的转动，烘箱内的热风流场设计、加热元件的排布精度都会影响加热效果。同时，需避免瓶坯表面过热导致的氧化变色或降解。

四、拉伸与吹塑成型

加热后的瓶坯被迅速转移至吹塑模具中，随即进行拉伸与吹塑成型操作。这是赋予制品最终形状和尺寸的核心环节，也是吹瓶工艺的精髓所在。

瓶坯入模与定位：机械抓手将加热好的瓶坯从烘箱中取出，精准地放入吹塑模具的型腔，并通过瓶口的螺纹部分或专用夹具进行密封和定位。此时，模具闭合。

拉伸操作：一根细长的拉伸杆在气缸或伺服电机的驱动下，从瓶坯的瓶口中心伸入，对加热软化的瓶坯进行轴向拉伸。拉伸杆的运动速度、行程和位置精度需精确控制，以确保轴向拉伸均匀，并为后续的径向吹塑提供基础。

预吹与主吹：在拉伸杆下行的同时或之后，压缩空气通过拉伸杆或模具底部的气道进入瓶坯内部，进行预吹。预吹的目的是使瓶坯初步膨胀，贴合拉伸杆并均匀伸展，为最终成型奠定良好的壁厚分布基础。预吹压力和流量相对较低，时序控制尤为关键。预吹之后，进行高压主吹。高压空气（通常压力在10-30bar）快速充入，使瓶坯在轴向拉伸的基础上，进一步进行径向拉伸，直至完全贴合吹塑模具的型腔内壁。

模具冷却：在高压吹塑的同时，吹塑模具内的冷却水通道持续通入冷却水，对紧贴模具内壁的塑料进行快速冷却定型。冷却效果直接影响瓶子的成型效率、尺寸精度和物理性能。冷却不足会导致瓶子易变形、收缩率大；冷却过度则可能影响瓶子的透明度。

五、制品取出与修边

经过充分冷却定型后，吹塑模具打开，成型的瓶子需要被可靠地从模具中取出。

取瓶机构通常采用气动夹爪或吸盘，将瓶子从型腔中平稳取出，并输送至下一工位。取瓶过程需避免瓶子受到过大外力而变形或损坏。

修边处理：对于采用溢料式模具或某些特定工艺生产的瓶子，其瓶口或瓶底可能会存在多余的飞边或料把，需要进行修边处理。修边可通过专用的切边机、冲床或热切装置完成