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沥青路面质量通病及预防措施

一、路面面层离析

（一）形成原因

混合料集料公称最大粒径与铺面厚度比例不匹配，导致集料分布不均；

沥青混合料级配设计不佳，粗细集料搭配不合理；

混合料拌和过程中搅拌不均匀，或运输途中因颠簸、堆放形成集料分层离析；

摊铺机工作状态异常，未采用双摊铺机联铺，单台摊铺机作业易导致局部集料集中。

（二）防治措施

集料粒径适配：根据铺面厚度选择小一级公称最大粒径的沥青混合料，确保集料粒径与铺面厚度比例协调（建议集料最大粒径不超过铺面厚度的1/3）；

级配调整优化：调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料（如4.75mm以上）接近级配范围上限，较细集料（如2.36mm以下）接近级配范围下限，提升混合料均匀性；

运输装料管控：运料车装料时采用“分三次装料法”，即先装车厢前部、再装后部、最后装中部，避免形成单一锥体导致粗集料滚落锥底；

摊铺机参数校准：将摊铺机调整至最佳工作状态，熨平板前料门开度与集料最大粒径适配（开度略大于最大粒径1-2cm）；螺旋布料器内混合料高度保持一致，料面高出螺旋布料器2/3以上，确保布料均匀。

二、沥青面层压实度不合格

（一）形成原因

沥青混合料级配偏差大，粗细集料比例失衡，导致压实性能差；

沥青混合料运输、摊铺过程中保温措施不足，碾压时温度低于规范要求（普通沥青混合料碾压最低温度不低于120℃，改性沥青混合料不低于150℃）；

压路机吨位偏小（如单钢轮压路机重量低于12t），或压实遍数不足（普通沥青面层至少6遍，改性沥青面层至少8遍）；

压路机作业时未覆盖路面边缘，路缘石附近存在漏压区域；

马歇尔试验标准密度测定不准确，导致压实度计算偏差。

（二）防治措施

级配质量管控：严格把控沥青混合料生产过程，每日在拌和站热料仓口取样筛分，确保矿料级配符合设计要求，避免粗细集料离析；

温度保温保障：运料车采用保温篷布覆盖混合料，运输时间超过30分钟需检查温度；摊铺过程中若温度下降过快，可暂停摊铺并采取补温措施，确保碾压温度不低于规定值；

压实设备与遍数：选用符合要求的压路机组合（初压用12-15t双钢轮压路机，复压用20-25t胶轮压路机，终压用12-15t双钢轮压路机），压实遍数严格按规范执行，确保达到规定压实度；

边缘压实处理：

埋置式路缘石：路缘石提前安装完毕，压路机从外侧向中心碾压，紧靠路缘石边缘压实（轮边距路缘石≤5cm）；

铺筑式路缘石：用耙子将边缘混合料稍作耙高，压路机外侧轮伸出边缘10cm碾压；或先空出边缘30-40cm，压完第一遍后，将压路机大部分重量置于已压实区域再压边缘，减少边缘推移；

标准密度校准：严格按马歇尔试验规程操作，采用真空法或表干法测定试件密度，确保马歇尔标准密度准确，每批次混合料至少做3组平行试验取平均值。

三、沥青面层压实度不均匀

（一）形成原因

混合料装卸、摊铺过程中出现离析，局部粗集料集中或温度过低，导致该区域难以压实；

碾压作业流程混乱，压路机台套不足（如单车道施工至少配备2台压路机），出现局部漏压或压实遍数不足；

混合料摊铺后温度分布不均（如边缘温度低于中部），导致不同区域压实效果差异大。

（二）防治措施

混合料温度与离析控制：料车装料时前后移动避免离析，运输全程覆盖保温篷布；摊铺前检查混合料温度，局部温度过低（低于规定碾压温度10℃以上）的混合料需剔除；

摊铺机布料调整：调整摊铺机送料高度，使螺旋布料器内混合料饱满齐平，避免因布料高度不一导致局部集料堆积；

碾压组织优化：合理规划压路机行驶路线，确保压轮重叠宽度≥1/3轮宽，压实遍数统一（同一区域不得少于规定遍数）；安排专人指挥碾压，避免漏压、错压。

四、枯料（集料干燥过度）

（一）形成原因

砂及矿料含水量过高（超过7%），烘干过程中为去除细料水分，导致粗料过度加热、温度偏高；

粗集料孔隙率大（如多孔玄武岩），孔隙内水分难以烘干，需延长加热时间，间接造成集料干燥过度。

（二）防治措施

细集料存储防护：细集料（砂、矿粉）存储于带顶棚的料仓，底部采用硬化地面并设排水坡度，确保烘干前含水量≤7%；

混合料温度管控：严格监控混合料出厂温度（普通沥青混合料150-170℃，改性沥青混合料160-180℃），超过规定温度的混合料直接废弃，不得用于摊铺；

多孔集料处理：对孔隙较大的粗集料，适当延长加热时间（比普通集料多5-10分钟）以蒸发孔隙水分，但需实时监测集料温度，避免过度加热。

五、沥青面层空隙率不合格

（一）形成原因

马歇尔试验试件孔隙率偏大或偏小，与设计要求偏差超过1%（普通沥青面层设计孔隙率3-5%，改性沥青面层2-4%）；

施工中压实度未控制在规定范围（如压实度低于96%），导致空隙率偏大；

混合料中细集料（2.36mm以