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2025年加氢工艺实操考试题及答案

一、简答题（每题8分，共40分）

1.简述加氢反应器床层温度分布异常（局部超温）的主要原因及初期调控措施。

答：主要原因包括：①原料油性质突变（如硫、氮含量或干点升高）导致反应放热增加；②催化剂床层局部结焦或积垢，造成物料分布不均；③循环氢流量波动或分配器堵塞，影响热量带走效率；④冷氢注入量不足或冷氢阀调节滞后。初期调控措施：立即核对原料油分析数据，确认是否切换油种；增大冷氢注入量（优先使用上层冷氢），调整循环氢流量至设计值±5%范围内；检查冷氢阀开度及仪表信号是否正常，若因分配器堵塞需降低处理量并逐步提温观察，同时联系仪表人员校验温度测点准确性。

2.列举加氢装置高压换热器泄漏的现场判断依据及临时处置原则。

答：判断依据：①泄漏点附近有异常气流声或白雾（氢气泄漏遇空气冷凝）；②换热器壳程或管程压力持续下降（降幅＞0.3MPa/h）；③循环氢纯度下降（氢气泄漏至壳程介质侧）；④现场可燃气体检测仪报警（氢气浓度＞1%LEL）。临时处置原则：立即降低装置处理量至60%负荷，保持反应系统压力稳定；关闭泄漏换热器副线阀，启用备用换热器（若有）；若无法切换，缓慢降低反应温度（速率≤5℃/h），同时通过补氢维持系统压力；严禁带压紧固螺栓，需确认压力降至0.5MPa以下且氮气置换合格后再处理；现场设置警戒区，禁止无关人员进入。

3.说明加氢催化剂预硫化过程中“飞温”的主要诱因及应急处理步骤。

答：诱因：①硫化剂注入速率过快（＞设计量20%），硫化氢累积导致反应放热激增；②循环氢流量不足（低于设计值80%），热量无法及时带出；③催化剂床层存在“死区”，硫化剂局部浓度过高；④温度控制仪表故障，实际床层温度高于显示值。应急处理：立即停止硫化剂注入，全开急冷氢阀（若为热壁反应器）或启动反应器外循环急冷流程；增大循环氢流量至最大（不超压缩机喘振线）；若床层温度＞400℃且持续上升，紧急切断进料并通入氮气置换（置换速率≥2倍正常循环量）；记录飞温位置及温度峰值，硫化结束后需对催化剂进行活性评估（重点检测硫含量分布）。

4.对比说明热高分流程与冷高分流程在操作控制上的主要差异。

答：热高分流程（反应产物先经热高分分离油气）操作控制重点：①热高分温度需控制在200-250℃（避免轻烃冷凝），温度过低会导致液体带油，过高则增加热低分负荷；②热高分与热低分压差需维持0.8-1.2MPa（确保液体自流），压差过小易串气；③循环氢脱硫塔入口温度需通过空冷器精确调节（控制在40-50℃），防止胺液发泡。冷高分流程（反应产物先经空冷至40℃以下再分离）操作控制重点：①空冷器出口温度需严格控制（±2℃），温度过高会导致轻烃进入循环氢系统，降低氢纯度；②冷高分界位需实时监测（控制在40-60%），界位过低可能导致氢气带液，过高则可能造成循环氢压缩机带液；③冷高分压力波动对反应系统压力影响更直接（热高分流程因热低分缓冲，压力波动滞后），需保持补氢与排废氢的动态平衡。

5.简述加氢装置紧急停工时“保系统压力”的操作要点及意义。

答：操作要点：①立即关闭新氢补氢阀（防止超压），但保留循环氢压缩机运行（维持系统循环）；②若反应温度快速下降（＞10℃/min），可适当降低循环氢流量（不低于最小流量）以减缓降温速率；③通过排废氢线控制压力（排废氢量≤正常量30%），维持系统压力在设计值的70-80%（避免催化剂床层倒吸空气）；④若压缩机故障停机，需立即启动氮气充压（压力维持≥3.0MPa），同时关闭所有与大气连通的阀门。意义：保压可防止空气进入反应系统（避免催化剂氧化失活或氢气与空气形成爆炸性混合物）；维持催化剂床层处于还原环境（保护硫化态催化剂活性）；为重新开工节省氮气置换时间（缩短开工周期）；避免设备因快速降压产生应力疲劳（延长设备使用寿命）。

二、操作题（每题15分，共30分）

1.某加氢装置需进行催化剂器外再生后的装填操作，列出具体步骤及关键注意事项。

步骤：①确认反应器内部检修完成（无杂物、测厚合格、热电偶校验），人孔封闭前组织“三查四定”；②安装催化剂支撑格栅（检查格栅水平度≤2mm/m，螺栓紧固力矩符合设计值），铺设惰性瓷球（φ13mm底层500mm，φ6mm中层300mm，φ3mm顶层200mm，每层需平整压实）；③催化剂装填（采用布袋法，落差≤1.5m，每装0.5m3耙平一次），装填速率控制在2m3/h以内；④装填至设计高度后，测量催化剂床层密度（与设计值偏差≤±3%），检查床层表面平整度（高低差≤50mm）；⑤安装顶部瓷球（同底层规格）及分配器（检查分配孔堵塞情况，安装后进行水联运测试）；⑥封闭反应器人孔（按对角顺序紧固螺栓，分三次逐步达到设计力矩），进行氮气气密试