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转台切换机构系统在门盖焊接生产线的应用

随着中国汽车业的发展壮大，汽车的配置越来丰富，白车身的变化品种越来越多[1]。传统的汽车焊接工装单一，需要大量地定制不同种类的工装夹具满足不断增加的新品。传统的人工焊接，效率低，焊接质量不可控，对升级机器人焊接方式，建立焊接工作站或生产线很有必要。然而在企业设计的工作站或是生产线中都是单一的产品生产，现有的工装夹具不能切换，造成机器人焊接工作站或是生产的设备利用率很低。

在进行焊接生产的过程中，为了达到节能减排的需求[2，同时为了节省场地及设备成本，工装在实际使用过程中需要切换使用以达到生产目的。但是，目前由于工装切换设备通用性不高，导致工装在切换过程中不流畅，同时工装在切换后进行焊接等其他操作时，切换后的工装不稳定以及影响焊接等其他操作。

江铃汽车某SUV车型的门盖自动焊接生产线，为了能实现多车型共线生产，又能解决场地紧张问题，故采用转台切换结构，对各个车型生产时夹具进行切换生产，满足生产要求。设计了一套结构简单、成本低且能进行工装切换的装置，满足不同的工装夹具上生产线，新的车型投产只需新制工装而不需要新增生产线，节约开发成本，提高线体利用率，为多车型生产提供解决思路，后期新增只需做小部分整改变动，就能达到满足使用要求，方便快捷，项目投入周期短，产品回资效益快。本文将简述转台切换机构系统在门盖焊接线的应用及工作原理。

常见门盖单一焊接线的缺陷

汽车车身零部件在制造过程中，都需要大量定制不同种类的工装夹具来实现焊接，传统的人工焊接，效率低，外观质量不可控，很多升级为机器人焊接方式建立焊接工作站[1]。然而在企业设计的工作站或是生产线中都是单一的产品生产，往往因为工装夹具不能切换（装夹具固定，不带切换），造成机器人焊接工作站或生产线的可调性很低。设备利用率不高，造成一部分的成本损失，工作站迫切需要一种可切换的结构，来满足不同的工装夹具进行机器人焊接，实现不同工件的焊接。该切换结构解决了工作站或生产线的利用率低的问题，保证多品种工件生产，减少了多建工作站及生产线的成本，提高了汽车零部件的生产效率3]。

基于以上的焊接受限缺陷，江铃某车型门盖自动焊接线开发设计了转台切换机构系统。

图1转台切换机构

1—旋转转台2—顶升定位销13—顶升机构14—前压紧机构5—侧推机构16—顶升机构27—顶升定位销销28—前后定位机构

9—顶升定位销310—顶升机构311—侧推机构212—前压紧机构213—顶升机构414—顶升定位销415—后压紧机构16—电控阀岛

转台切换机构系统的工作原理如图1所示。工作台的转动是由伺服电动机控制经过齿轮减速后，由蜗杆传给蜗轮，为了消除蜗杆副的传动间隙，采用了双螺距渐厚蜗杆，通过移动蜗杆的轴向位置调整间隙。蜗杆的左右两侧面具有不同的螺距，因此蜗杆齿厚从头到尾逐渐增厚。但由于同一侧的螺距相同，所以仍然可以保持正常的啮合。回转工作台设有零点，当它作回零运动时，先用挡铁压下限位开关，使工作台降速，然后由编码器发出零位信号，使工作台准确地停在零位。回转工作台可以作任意角度的回转与分度，在任意位置停留，可以机器人协调转动，确保定位精度，方便机器人焊接。

采用伺服旋转台进行转台旋转夹具切换，夹具推进装有导向的切换工装中，到达定位机构，进行定位，当感应器感应到工装后，按顶升按钮，顶升机构上升顶起夹具，顶升气缸采用定位销与工装的定位孔进行定位，当顶升气缸到位后，侧推机构推动滑块进入到工装下支撑面支撑工装，进行机械支撑。然后压紧机构压紧工装，电控阀岛通电通气，一个工位工装定位完成。转台旋转进行下一个工装切换。当所有工装切换换成后，转台回原点，工装进行上件焊接工件。

各个组成部分采用高强度螺栓联接，保证运动的稳定性。各个部分按照先后顺序各自密切动作，实现夹具切换。首先由旋转转台转到上件位，所有机构处于原始状态，各个气动部分采用PLC控制电控阀岛通气进行动作，推动夹具到切换台由前后定位机构进行定位到位检测，到位后，按动顶升按钮，4个顶升气缸升起升出定位销定位支撑夹具，采用4个顶升机构进行定位保证夹具每次切换的位置精度在±0.5mm范围内，然后侧推机构升出到位，顶升机构气缸退出。这样顶升气缸不再受压迫，大大延长使用寿命。最后各个压紧机构动作到位压紧工装夹具，此夹具切换完成。

前后定位机构主要由定位滚轮，定位座调节块组成，在切换中起初步定位作用。

1.压紧机构

压紧机构主要由气缸、连接座、压臂及压块组成，主要起压紧作用，在切换中是最后步骤：顶升侧推机构主要由气缸、定位销、定位块及导块滑块组成，主要起定位支撑作用，在切换中是关键性步骤。部件结构组成如图2所示。

图2前后定位机构

1—定位滚轮2—定位座3—调节块

3.顶升机构

顶升机构如图4所示，由顶升机构由顶升气缸及导向套、位销组成，电控气动自动伸缩