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船闸闸室墙施工质量通病防治手册

一、总则

1.1编制目的

船闸闸室墙作为船闸核心受力结构，其施工质量直接决定船闸的结构安全、使用功能及耐久性。为有效识别并治理闸室墙施工中常见的混凝土外观缺陷、结构裂缝、钢筋安装偏差等质量通病，从根源上减少质量隐患，提升施工质量标准化水平，特编制本手册。本手册旨在为施工管理人员、技术人员及作业班组提供清晰的通病防治依据，实现“预防为主、防治结合”的质量管控目标。

1.2适用范围

本手册适用于各类船闸闸室墙（包括重力式、悬臂式、扶壁式等结构形式）施工全过程，涵盖钢筋工程、模板工程、混凝土工程、止水及预埋件安装等关键工序，针对各工序中易出现的质量通病，明确具体防治措施及验收标准。

1.3核心原则

源头控制原则：从原材料进场、施工方案编制、技术交底等前期环节入手，针对质量通病成因制定预控措施，将隐患消除在萌芽阶段。

精准施策原则：结合各质量通病的具体表现，深入分析核心成因，避免“一刀切”，制定针对性强、可操作的防治方案。

过程管控原则：将防治措施融入施工各工序，通过“三检制”（自检、互检、专检）强化过程监督，确保措施落实到位。

持续改进原则：施工过程中及时总结通病防治经验，针对新出现的问题优化防治措施，形成闭环管理。

二、钢筋工程质量通病及防治

2.1钢筋加工尺寸偏差

2.1.1常见现象

钢筋调直后局部弯曲、切断长度过长或过短；弯起钢筋弯折点位置偏移、弯起角度偏差；箍筋内净尺寸过大或过小，弯钩长度不足。

2.1.2主要成因

钢筋调直设备未定期校准，调直轮间隙调整不当；切断机刀片磨损或定位挡板松动，导致切断精度下降。

钢筋弯曲机模具选型错误，或弯曲时钢筋摆放位置偏差；操作人员未按技术交底尺寸施工，凭经验作业。

加工前未对钢筋原材弯曲度进行检查，不合格原材直接加工；加工场地混乱，钢筋分类堆放不规范，易混淆不同规格尺寸的钢筋。

2.1.3防治措施

设备管控：钢筋调直机、切断机、弯曲机等设备进场前需校验，施工中每半月校准一次，确保设备精度；及时更换磨损的刀片、模具，定位挡板固定牢固并做好标识。

工艺控制：加工前按设计图纸编制钢筋加工料表，明确各类型钢筋的长度、弯折点位置、角度等参数；首件钢筋加工完成后，由技术人员、质检员联合验收，合格后方可批量加工。

原材与堆放：钢筋原材进场时检查弯曲度，超差原材需先调直再加工；加工场地划分原材料区、加工区、成品区，成品钢筋按规格、型号分类堆放，悬挂标识牌注明尺寸、使用部位。

验收标准：钢筋调直后直线度偏差≤L/1000（L为钢筋长度）；切断长度允许偏差±10mm；弯起钢筋弯折点位置允许偏差±20mm，角度偏差≤3°；箍筋内净尺寸允许偏差±5mm，弯钩长度符合设计及规范要求。

2.2钢筋安装位置偏移

2.2.1常见现象

受力钢筋间距过大或过小、排距不均匀；钢筋保护层厚度不足或超标，局部露筋；预埋件与钢筋冲突时，随意切割钢筋未补强；钢筋骨架整体倾斜、移位。

2.2.2主要成因

测量放样精度不足，钢筋安装未按定位线施工；绑扎时未拉通线控制间距，凭肉眼估算。

保护层垫块强度不足、数量不够或摆放不规范，混凝土浇筑时垫块压碎或移位，导致钢筋下沉。

钢筋骨架绑扎不牢固，缺少临时支撑，施工人员踩踏或混凝土浇筑时振捣冲击导致骨架变形。

预埋件安装与钢筋布置冲突时，未与技术部门沟通，擅自调整钢筋位置或切割钢筋。

2.2.3防治措施

精准放样：钢筋安装前，测量人员按设计图纸放出钢筋定位线、保护层控制线，并用墨线清晰标识；绑扎时拉通线控制钢筋间距，每2m设置一道控制线。

垫块管控：采用强度高于主体混凝土一个等级的C40及以上高强混凝土垫块，垫块尺寸符合保护层厚度要求（通常为50mm×50mm）；侧面垫块呈梅花状布设，间距≤1m，底部垫块间距≤0.5m，与钢筋绑扎牢固。

骨架稳定：钢筋骨架绑扎完成后，增设水平及斜向临时支撑，支撑采用同规格钢筋，间距≤1.5m；高大钢筋骨架需与模板或脚手架连接固定，防止倾倒；施工人员严禁随意踩踏钢筋，必要时搭设临时作业平台。

冲突处理：预埋件与钢筋冲突时，及时上报技术部门，通过调整预埋件位置或增设附加钢筋补强，严禁擅自切割钢筋；钢筋安装完成后，质检员逐点检查间距、保护层厚度及骨架稳定性，验收合格后方可进入下道工序。

验收标准：受力钢筋间距允许偏差±15mm，排距允许偏差±10mm；保护层厚度允许偏差±5mm（梁、柱类构件），且不得有露筋现象；钢筋骨架整体垂直度偏差≤H/1000（H为骨架高度）。

2.3钢筋连接质量缺陷

2.3.1常见现象

电焊连接时焊缝不饱满、有夹渣、气孔、裂纹，焊渣未清理干净；机械连接（套筒挤压、直螺纹）时丝头加工不规范，套筒与钢筋配合松动，连接后外露丝扣过多或不足。

2.3.2主要成因

电焊工未持证上岗，焊接工艺参数