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2026年家具制造公司成品全项检验管理制度

第一章总则

第一条为规范公司家具成品全项检验管理工作，确保出厂成品质量符合国家法规、行业标准及公司质量要求，降低客户投诉风险，提升产品市场竞争力，依据《中华人民共和国产品质量法》《家具成品质量检验规范》《公司质量管理体系文件》等相关法规及制度，结合家具制造行业成品特性（涉及实木、板式、定制、软体等多品类，检验维度多、标准细），制定本制度。

第二条本制度所称成品全项检验，是指对公司生产完成的家具成品开展的全覆盖质量检验行为，涵盖外观、尺寸偏差、力学性能、环保指标、配件安装、使用功能等所有质量维度的核查与判定，包括首件检验、批量检验、出厂抽检、返工复检等类型。

第三条本制度适用于公司所有家具成品的全项检验管理工作，包括实木桌椅、板式衣柜、定制橱柜、软体沙发等全品类，覆盖品控部（检验归口管理部门）、生产部、仓储部、销售部及管理层，所有参与检验组织、实施、判定的人员必须严格遵守本制度规定。

第四条成品全项检验遵循“标准统一、流程规范、判定精准、闭环管理”的核心原则，做到检验项目无遗漏、检验数据可追溯、不合格品处理及时、整改措施落地到位，确保每一批次出厂成品均通过全项检验且判定合格。

第五条公司品控部负责制定成品全项检验标准、组织检验人员开展检验、出具检验报告、判定检验结果；生产部负责配合检验工作、提供成品生产记录、落实不合格品返工整改；仓储部负责待检成品分区存放、合格成品防护、不合格品隔离管控；销售部负责反馈客户对成品质量的诉求，为检验标准优化提供依据；管理层负责审批检验标准修订方案、协调检验资源投入。

第二章检验范围与职责分工

第六条全项检验范围界定：

（一）外观检验：核查成品表面平整度、色泽一致性、涂层附着力、拼接缝隙、边角处理、划痕磕碰等外观缺陷，涵盖实木家具木纹拼接、板式家具封边、软体家具面料缝合等细节；

（二）尺寸偏差检验：核查成品长宽高尺寸、部件安装间距、开孔位置偏差等，验证是否符合设计图纸及国家尺寸偏差标准；

（三）力学性能检验：核查成品承重能力、稳定性、配件耐用性（如铰链开合次数、抽屉推拉顺畅度）、结构牢固度（如桌椅承重、衣柜挂衣杆承重）等；

（四）环保指标检验：核查成品甲醛释放量、重金属含量、VOCs排放等，验证是否符合E1级/ENF级环保标准及国家家具环保要求；

（五）功能与配件检验：核查成品使用功能（如柜门开合、抽屉锁止、沙发回弹）、配件安装牢固度（如螺丝紧固、五金件防锈）、标识标注（如环保标识、使用说明）等。

第七条部门职责细化：

（一）品控部职责：每年结合行业标准更新、客户投诉情况修订成品全项检验标准；定期组织检验人员培训考核，确保检验人员掌握标准及操作方法；每批次成品生产完成后，按比例抽取样品开展全项检验，如实记录检验数据；检验完成后出具《成品全项检验报告》，明确合格/不合格判定结果；建立检验台账，记录每批次成品的检验时间、检验人员、检验结果、不合格品处理情况。

（二）生产部职责：成品生产完成后，在2个工作日内通知品控部开展全项检验；提供成品设计图纸、生产工艺记录、原料检测报告等资料，配合品控部追溯质量问题根源；对检验判定不合格的成品，在规定期限内完成返工整改，整改后提交复检申请；针对高频出现的不合格项，优化生产工艺，降低同类问题发生率。

（三）仓储部职责：划分待检区、合格区、不合格区，对不同状态成品进行分区存放并做好标识；合格成品入库后做好防潮、防磕碰、防变形防护；不合格成品立即隔离至不合格区，禁止流转至销售环节；配合品控部做好复检成品的存取管理。

（四）销售部职责：收集客户反馈的成品质量问题，及时反馈至品控部；在订单交付前，核对成品检验报告，确保交付成品均为检验合格产品；针对市场端发现的共性质量问题，提出检验标准优化建议。

第三章检验标准与频次规范

第八条检验判定标准：

（一）合格标准：外观无明显缺陷、尺寸偏差在国家允许范围内、力学性能达标、环保指标符合国标要求、功能与配件完好，检验发现问题数量≤1个且为可快速整改的一般问题；

（二）返工合格标准：检验判定不合格的成品，经生产部返工整改后，复检所有不合格项均达标，且无新增质量问题；

（三）不合格标准：存在外观重大缺陷、尺寸偏差超标、力学性能不达标、环保指标超国标、功能无法正常使用等问题，或检验发现问题数量≥3个，无法通过返工整改达标。

第九条检验频次规范：

（一）首件检验：每款新品首次量产、工艺调整后复产、换班生产的第一件成品，必须开展全项检验，首件检验合格后方可批量生产；

（二）批量检验：每批次成品生产完成后，按批次总量的5%-10%抽取样品开展全项检验，批量≤100件的抽检不少于5件，批量＞100件的抽检不少于10件；

（三）出厂抽检：成品出库前，仓储部通知品控部按出库量的3%开展全