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2026年家具制造公司定制标准线切换管理制度

第一章总则

第一条制定目的。为规范公司定制家具与标准家具生产线切换管理工作，明确切换流程、责任主体和时限要求，最大限度缩短线体切换停机时间，降低因切换不规范导致的生产效率低下、产品质量缺陷、安全隐患等问题，结合家具制造行业特点（定制产品规格多样、标准产品批量生产、线体切换频次高），制定本制度。本制度为公司生产线切换申请、准备、执行、验证的核心依据，所有涉及生产计划、设备操作、物料管理、质量检验的部门及人员均需严格遵守。

第二条法律与政策依据。本制度制定及执行严格遵循《中华人民共和国安全生产法》《家具制造业生产过程管理规范》《机械制造生产线切换安全规程》等国家现行法律法规及行业标准，同时参照制造业柔性生产线管理指引、定制家具生产流程规范，确保线体切换流程合法合规、贴合企业实际生产组织需求。

第三条适用范围。本制度适用于公司所有定制家具与标准家具生产线的切换管理，覆盖木工加工线、涂装线、装配线等全品类生产线条；涉及生产计划部、生产部、设备管理部、物料部、质量检验部等所有相关部门，以及生产计划员、线长、设备操作员、物料员、检验员。

第四条基本原则。定制标准线切换坚持“提前准备、安全高效、质量优先、闭环管理”四项核心原则：（一）提前准备：切换前完成设备调试、物料备料、人员培训等所有准备工作，无特殊情况不得临时调整；（二）安全高效：切换过程严格遵守设备安全操作规范，优化切换流程，缩短停机时长；（三）质量优先：切换后首件产品必须检验合格，确保线体切换不影响产品质量标准；（四）闭环管理：切换完成后验证效果，分析切换耗时成因，优化后续切换方案，形成“申请-准备-执行-验证-优化”闭环。

第二章管理主体与职责

第五条统筹管理部门。公司生产计划部为定制标准线切换的统筹管理部门，牵头制定切换计划、协调资源配置、跟踪切换进度、评估切换效果。

第六条生产计划部核心职责。生产计划部负责人为线体切换统筹第一责任人，需履行以下具体职责：（一）根据订单排产计划，提前24小时下达线体切换通知，明确切换类型（定制转标准/标准转定制）、切换时间、涉及线体、目标产品规格；（二）协调生产部、设备管理部、物料部等部门同步开展切换准备工作，解决切换过程中的资源冲突问题；（三）建立线体切换台账，记录切换申请时间、准备时长、停机时长、首件检验结果、切换异常等信息，台账留存期限不少于5年；（四）每月分析线体切换数据，识别耗时较长的切换环节，提出流程优化建议。

第七条生产部配合职责。（一）切换准备：接到切换通知后，线长立即组织班组人员清理当前线体在制品，分类存放至指定区域，避免混料；（二）人员安排：根据切换后产品工艺要求，调配具备对应操作技能的人员，确保切换后快速投入生产；（三）现场执行：按切换方案操作设备调整、工装更换、工艺参数设定等工作，严格遵守安全操作规范；（四）首件生产：切换完成后立即组织首件产品生产，提交质量检验部检验，首件合格后方可批量生产。

第八条设备管理部配合职责。（一）设备调试：提前12小时根据切换后产品工艺要求，准备对应的工装夹具、模具，完成设备参数预调试；（二）现场支持：切换过程中安排设备维修人员全程在场，30分钟内解决设备调试、工装更换中的技术问题；（三）维护保障：定期对切换频次高的设备部件进行维护，减少切换过程中的设备故障概率；（四）技能培训：定期组织操作人员开展设备切换操作培训，提升切换操作熟练度。

第九条物料部配合职责。（一）物料备料：接到切换通知后，提前12小时将切换后产品所需原材料、辅料、配件配送至线体旁指定位置，做好标识；（二）物料清理：配合生产部清理切换前线体剩余物料，退回仓库或转移至对应订单物料区，防止物料混用；（三）物料验证：核对配送物料的规格、数量与切换后产品要求一致，确保物料供应不影响切换进度。

第十条质量检验部配合职责。（一）首件检验：线体切换完成后，在15分钟内完成首件产品全项检验，出具首件检验报告，合格则签字确认批量生产，不合格则反馈生产部整改；（二）过程巡检：切换后批量生产初期，加密巡检频次，确认产品质量稳定；（三）问题反馈：将切换后产品质量问题及时反馈至生产计划部，协助分析是否因切换操作导致。

第三章切换分类与准备标准

第十一条切换分类。根据切换方向和复杂度，分为两类：（一）常规切换：定制转标准/标准转定制，产品工艺差异小，仅需调整少量设备参数、更换通用工装的切换，预计停机时长不超过1小时；（二）复杂切换：定制转标准/标准转定制，产品工艺差异大，需更换专用工装夹具、重新设定核心工艺参数、调整生产线布局的切换，预计停机时长1-4小时。

第十二条准备时限标准。（一）常规切换：所有准备工作（物料备料、设备预调试、工装准备）需在切换通知下达后12小时内完成；（