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乙二醇溶液中常见金属的耐腐蚀性能排序与解析

一、核心结论：乙二醇溶液中金属耐腐蚀性能总排序（由强到弱）

基础排序（适配40%-60%中浓度溶液，含标准缓蚀剂，25℃常温工况）：

钛合金（TA1等）＞316L不锈钢＞铜及铜合金（黄铜、紫铜）＞碳钢/铸铁＞铝合金（3A21等）

该排序基于腐蚀速率核心指标（年腐蚀量或失重速率），参考ASTMD1384标准（冷却液腐蚀速率限值）及实验室实测数据，具体数值对比见下表：

金属类型

典型牌号/材质

年腐蚀量（mm/年）

失重速率（g・m⁻²・d⁻¹）

腐蚀等级

对应ASTM标准限值（mm/年）

钛合金

TA1

＜0.001

0.00077-0.00161

极耐蚀

-（无明确限值，远优于标准）

316L不锈钢

316L

0.0005-0.001

0.00025-0.00068

极耐蚀

＜0.51

铜及铜合金

紫铜、黄铜

0.001-0.005

0.12-0.3（黄铜）

耐蚀

＜0.45（铜）、＜0.47（黄铜）

碳钢/铸铁

Q235碳钢、灰铸铁

0.01-0.1

0.02-0.3

中耐蚀

＜0.56（铸铁）

铝合金

3A21、6061

0.05-0.2

0.00612-0.00808

弱耐蚀

＜4.40（宽松限值，实际需更低）

二、排序依据与各金属耐蚀性解析（结合腐蚀机理）

1.钛合金（TA1）：极耐蚀，工况适应性最强

核心优势：

• 表面形成致密的二氧化钛（TiO₂）钝化膜，可耐受pH2-13的宽范围环境，且不与乙二醇氧化产物（草酸、甲酸）反应；

• 即使在高浓度（V%=90%）、高温（120℃）或含Cl⁻（＜1000ppm）工况下，腐蚀速率仍＜0.001mm/年，无点蚀或晶间腐蚀风险。

适用场景：航天器液冷系统、极寒地区高浓度载冷剂设备（如-40℃冷库蒸发器），但成本较高（约为不锈钢的5倍）。

2.316L不锈钢：极耐蚀，工业首选性价比材料

核心优势：

• 含Mo元素（2%-3%），可增强对Cl⁻的抗性，在Cl⁻浓度＜50ppm的中浓度溶液中，年腐蚀量＜0.001mm/年，表面钝化膜（Cr₂O₃）稳定；

• 温度≤60℃时腐蚀速率极低，即使升至80℃（汽车发动机工况），仍可通过添加硅酸盐缓蚀剂控制腐蚀。

风险点：

• Cl⁻浓度＞500ppm或温度＞100℃时，易发生点蚀（腐蚀速率骤升至0.078mm/年），需严格控制溶液纯度；

• 高浓度溶液（V%＞80%）中，草酸积累可能引发晶间腐蚀，需定期检测pH（维持8.0-9.5）。

适用场景：工业载冷剂管道、北方车辆冷却液系统（需加复合缓蚀剂）。

3.铜及铜合金（紫铜、黄铜）：耐蚀，需防局部腐蚀

核心优势：

• 铜表面生成碱式碳酸铜（Cu₂(OH)₂CO₃）保护膜，可抵御电化学腐蚀，在中浓度溶液中年腐蚀量＜0.005mm/年，无均匀腐蚀风险；

• 黄铜（铜锌合金）虽锌易溶解，但添加苯并三氮唑（BTA）后，可形成螯合膜保护铜基体，腐蚀速率降低60%以上。

风险点：

• 与铝合金接触时易发生电偶腐蚀（铜为阴极，铝为阳极，加速铝腐蚀），需避免两种材料直接连接；

• 高浓度溶液中，草酸会与铜反应生成草酸铜（CuC₂O₄）沉淀，引发垢下腐蚀，需添加EDTA二钠螯合Cu²⁺。

适用场景：冷却液阀门、换热器铜管（需搭配BTA缓蚀剂）。

4.碳钢/铸铁：中耐蚀，依赖缓蚀剂与pH控制

核心特性：

• 无缓蚀剂时，在低浓度溶液（V%=20%）中易发生均匀腐蚀（年腐蚀量0.1-0.3mm/年），表面生成疏松的Fe₂O₃锈层，无法阻止腐蚀扩散；

• 添加阳极型缓蚀剂（如亚硝酸钠）后，表面形成Fe₃O₄致密钝化膜，腐蚀速率可降至0.01mm/年以下。

关键控制条件：

• pH需维持8.5-10.0（通过三乙醇胺调节），pH＜7.0时腐蚀速率骤增（年腐蚀量＞0.5mm/年）；

• 低浓度溶液中需控制溶解氧（＜2mg/L），避免电化学腐蚀加剧。

适用场景：南方短期使用的室外管道（需加硼砂缓蚀剂）、铸铁水箱（需定期补水和补缓蚀剂）。

5.铝合金（3A21、6061）：弱耐蚀，需严格防护

核心劣势：

• 表面氧化膜（Al₂O₃）易被乙二醇氧化产物（草酸）溶解，在无缓蚀剂的中浓度溶液中，年腐蚀量达0.05-0.2mm/年，且可能发生晶间腐蚀（破坏内部结构）；

• 高浓度溶液（V%＞70%）中，酸性物质积累会加速腐蚀，甚至出现“剥落腐蚀”（表面层成片脱落）。

防护关键：

• 必须添加MBT（巯基苯并噻唑）或硅酸钠缓蚀剂（浓度0.25%-0.47%），在表面形成吸附膜，使腐蚀速率降低至0.005mm/年以下；

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