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工业机器人安全区域培训

汇报人：***(职务/职称)

日期：2025年**月**日;

·工业机器人安全概述

·机器人系统安全配置

·危险源识别与风险评估

·安全防护装置详解

·操作人员安全培训

·维护保养安全规范

·编程调试安全要点;

·协作机器人特殊安全要求

·安全控制系统架构

·区域安全管理实施

·应急响应与救援

·安全审计与改进

·新技术安全挑战

·安全文化建设;

01

工业机器人安全概述;

ISO10218标准

国际标准化组织制定的工业机器人安全要求，涵盖机器人设计、安装、操作和维护的安全规范。

ANSI/RIAR15.06标准

美国国家标准协会和机器人工业协会共同制定的机器人安全标准，强调风险评估和防护措施的实施。;安全防护区域(防护栅栏内):仅允许经过认证的操作人员在特定条件下(如示教模式)进入，需同步启用减速运行、双手控制等安全功能，且必须配备实时监控系统。

限制区域(外围缓冲区):设置警示标识和闯入检测装置，当人员非计划性接近时触发声光报警并降速运行，防止因误入导致的机械碰撞或夹伤事故。

动态风险评估机制：针对不同应用场景(如多机器人协同工作站),需根据ISO/TS15066标准进行协作风险评估，动态调整安全区域范围和防护等级。;

·强化安全装置验证：建立安全光栅、急停按钮等装置的日检流程，结合PLr(性能等级要求)进行功能测试，确保其响应时间符合ISO13855标准。

·全生命周期安全管理：从机器人选型阶段即导入IS012100风险评估，在安装、运维环节严格执行锁定挂牌(LOTO)程序，退役时需专业处理危险部件(如储能装置)

0;

02

机器人系统安全配置;

在机器人工作区域周围安装物理围栏和光栅传感器，防止人员误入危险区域。围栏高度需符合标准，光栅应具备高灵敏度，能在检测到障碍物时立即停止机器人动作。;

在控制系统中预设机器人各轴的最大运动速度和输出力矩，防止因程序错误或操作失误导致超速或过载运行。参数需根据负载和任务动态调整并加密保护。;

急停按钮测试

定期检查所有急停按钮的物理状态和电气连接，模拟触发场景确保机器???能在0.5秒内完全停止。测试需覆盖分布式按钮网络的每个节点。

冗余电路检测

验证急停回路的双通道冗余设计，包括继电器、接触器

和信号线的故障自检功能。任一通道失效时系统应仍能正常响应急停指令。

停机后状态保持

确认急停触发后机器人处于零能量状态(如伺服驱动器

断电、气动阀关闭),且仅能通过手动复位恢复，防止意外重启。;

03

危险源识别与风险评估;

夹持装置隐患

夹具、吸盘等夹持装置在失压或故障时可能导致工件突然脱落，需检查其气动/液压系统的可靠性，并在培训中强调禁止进入夹具动作范围内的安全规范。;

电磁干扰隐患

变频器、大功率电机产生的电磁干扰可

能导致控制系统误动作，需对敏感电子

设备采取屏蔽措施并保持安全距离。

静电积聚危险

高速运动的机械臂与合成材料摩擦可能

产生静电火花，在易燃环境中需安装静

电消除装置并确保设备接地电阻小于

4Ω。;

多人协同维修时需采用群体锁具系统(GangLock),

确保所有参与者的个人锁具均被安装后才能解除能量隔离状态。;

04

安全防护装置详解;

光栅与安全门应用

四级安全光栅原理

由红外发射器和接收器组成，通过光束阻断触发报警，适用于机械臂、自动化产线等高危区域防护，防护等级达PLe(ISO13849-1标准)。;

压敏触发特性

采用高密度橡胶层与导电织物复合结

构，承受500kg/m2载荷时输出信号，

响应时间≤50ms,适用于焊接机器人

、冲压设备周边防护。

动态压力校准

支持灵敏度调节，区分设备振动与人

员踩踏信号，减少误触发率，典型应

用包括AGV路径阻断和装配线安全区划

分。;

双手控制装置原理

01.

同步操作逻辑

要求双手同时按下间距≥260mm的按钮才能启动设备，防止单手操作导致机

械夹伤，需满足EN574TypeIIIC类标准。

02.

时间差保护

内置0.5s的同步判定电路，若两按钮触发间隔超差或单侧持续按压，立即中断动力源并锁定设备。

03.

冗余电路设计

采用双通道独立信号处理，配合监控继电器实现故障自检，确保任一元件失效时系统进入安全状态。;

05

操作人员安全培训;

1

设备启动前检查

操作人员必须确保机器人工作区

域内无人员滞留，检查机械臂、夹具及传动部件是否处于正常状态，避免因机械故障或异物干扰导致意外启动。;

火灾应急处置

针对电气柜起火情况，应使用CO2灭

火器而非干粉灭火剂，避免损坏精密

电路，同时启动车间排烟系统防止有

毒气体聚集。;

防冲击面