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复合材料公司供应商评价管理制度

为规范公司供应商管理流程，建立科学、客观、公平的供应商评价机制，确保供应商提供的产品与服务持续满足公司生产经营需求，有效控制供应链风险，提升整体运营效率，结合公司实际业务特点与管理要求，制定本制度。

一、适用范围

本制度适用于与公司建立合作关系的所有供应商，包括但不限于原材料（树脂、纤维、填料、助剂等复合材料基础原料）、生产设备（成型设备、检测设备、辅助工装）、配套服务（物流运输、技术支持、仓储管理）等类型的供应商。新引入供应商的准入评估及已合作供应商的定期复评均需参照本制度执行。

二、职责分工

1.采购管理部：负责供应商日常管理，组织评价工作实施；收集供应商交货记录、订单履约数据；建立并维护供应商档案；跟踪整改措施落实情况。

2.质量控制部：负责供应商产品质量评估，提供检验报告、退货记录、质量问题处理反馈等数据；参与现场审核，评估供应商质量体系有效性。

3.技术研发部：评估供应商技术能力，包括研发协同水平、工艺改进支持、新材料适配性等；参与新产品开发阶段的供应商技术验证。

4.财务管理部：分析供应商成本竞争力，提供价格波动数据、成本结构对比、付款条款执行情况等；参与总成本效益评估。

5.供应链管理委员会（由公司分管副总、采购总监、质量总监、技术总监组成）：审批供应商评价结果，决策合作策略调整（如订单分配、合作终止等）；审议重大供应商管理事项。

三、评价指标体系

供应商评价采用定量与定性结合的综合评分法，总分100分，包含五大核心维度，具体权重及评分标准如下：

（一）质量维度（30分）

1.产品合格率（10分）：以质量控制部月度检验数据为依据，计算公式为“合格批次/总交货批次×100%”。≥98%得10分，95%-97%得8分，90%-94%得5分，＜90%得0分。

2.质量问题响应速度（8分）：因供应商原因导致的质量问题（如材料性能不达标、包装破损），自问题反馈至解决方案确认的时间。≤24小时得8分，24-48小时得5分，48-72小时得3分，＞72小时得0分。

3.质量体系认证（7分）：供应商通过ISO9001认证得3分，通过IATF16949或AS9100（针对航空航天领域）等行业专用体系认证加4分；未通过基础认证得0分。

4.质量改进能力（5分）：近一年内针对质量问题提出的改进措施及效果。有效改进并持续稳定得5分，有改进但效果不显著得3分，无改进得0分。

（二）交付维度（25分）

1.准时交付率（15分）：以采购订单约定交货时间为基准，计算公式为“准时交货批次/总交货批次×100%”。≥95%得15分，90%-94%得10分，85%-89%得5分，＜85%得0分。

2.交货周期稳定性（8分）：近半年交货周期波动幅度（实际交货时间与约定时间的偏差天数标准差）。波动≤2天得8分，2-5天得5分，5-10天得3分，＞10天得0分。

3.紧急订单响应（2分）：针对公司临时加急订单（交货时间缩短30%以内），供应商承诺并实际完成交付的次数占比。≥80%得2分，50%-79%得1分，＜50%得0分。

（三）服务维度（20分）

1.投诉处理满意度（8分）：通过采购部、生产部反馈的服务投诉处理结果，采用1-5分满意度评分（5分为非常满意）。平均分≥4.5分得8分，4.0-4.4分得6分，3.5-3.9分得4分，＜3.5分得0分。

2.文档支持完整性（6分）：供应商提供的材料检测报告、合规证明（如RoHS、REACH）、技术参数表等文件的完整度与及时性。完整且及时得6分，缺失1-2项得4分，缺失3项以上得0分。

3.现场服务能力（6分）：针对生产中材料应用问题，供应商派技术人员到厂支持的频次与效果。每月至少1次且有效解决问题得6分，季度1次得4分，无现场支持得0分。

（四）成本维度（15分）

1.价格竞争力（8分）：对比同类型、同规格产品市场均价，供应商价格低于市场均价5%以上得8分，持平得5分，高于5%以内得3分，高于5%以上得0分。

2.成本优化贡献（5分）：供应商提出的降本建议（如工艺改进、包装优化）被公司采纳并产生经济效益的情况。年节约成本≥10万元得5分，5-10万元得3分，无有效建议得0分。

3.付款条款灵活性（2分）：供应商接受的付款周期（如30天、60天）与公司资金计划的匹配度。完全匹配得2分，部分匹配得1分，不匹配得0分。

（五）技术维度（10分）

1.研发协同能力（4分）：参与公司新产品开发的深度（如共同研发配方、优化工艺参数）。全程参与并贡献关键技术得4分，配合测试得2分，未参与得0分。

2.工艺稳定性（3