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2025年煤质化验室工作总结及2026年工作计划

2025年，煤质化验室在公司生产技术部的统筹指导下，围绕“精准检测、高效服务、技术赋能、安全可控”核心目标，全年完成入厂煤、入炉煤、商品煤等各类煤样检测12358批次，覆盖褐煤、烟煤、无烟煤及配煤等7大类煤种，检测数据一次合格率99.82%，异常数据闭环处理及时率100%，为燃料成本核算、配煤掺烧优化及商品煤质量管控提供了关键技术支撑。

一、重点工作完成情况

1.检测任务高效履约，支撑生产全链条需求

针对全年能源保供特殊形势，优化检测流程，将入厂煤检测周期从8小时压缩至6小时（紧急样品4小时），配合燃料管理部门完成冬夏两季保供煤样加急检测213批次，未出现因检测滞后影响卸煤或结算的情况。入炉煤检测方面，与发电部建立“日沟通、周分析”机制，通过灰分、发热量、硫分等关键指标的动态跟踪，为锅炉燃烧调整提供数据2.3万条，助力机组供电煤耗同比下降1.2g/kWh。商品煤检测严格执行GB/T212-2021等新标准，全年出具第三方认可检测报告327份，客户满意度98.6%，未发生质量争议事件。

2.技术创新与标准落地双驱动，检测能力再提升

完成《低阶煤全水快速测定方法》企业标准编制（Q/XX-2025），通过烘箱程序升温优化，将全水检测时间从2小时缩短至1.5小时，经100组比对试验验证，与国标法偏差≤0.3%，已在日常检测中推广应用。引入激光诱导击穿光谱（LIBS）快速检测设备1台，实现灰分、硫分的在线实时分析，单样检测时间由传统的2小时缩短至5分钟，目前已完成与传统方法的1000组数据比对，线性相关系数达0.992，计划2026年正式纳入检测体系。参与行业标准《煤中微量元素测定电感耦合等离子体质谱法》（征求意见稿）修订，提出的“前处理酸体系优化”建议被采纳，提升了标准对高灰分煤样的适用性。

3.质量管控体系闭环运行，数据可靠性持续强化

全年开展内部质量控制活动42次，包括盲样考核（32次）、人员比对（6次）、设备比对（4次），盲样合格率100%，人员比对最大偏差（灰分）控制在0.5%以内（国标允许偏差0.7%）。与省级煤检中心开展能力验证6次，全部获得“满意”结果；与集团内3家兄弟单位开展实验室间比对12次，关键指标一致性达99.5%。建立“检测-复核-审核”三级把关制度，配置专职质量监督员2名，全年抽查原始记录1560份，发现并纠正记录不规范问题23项（主要为小数点位数、修约规则），均在24小时内完成整改。

4.设备与环境管理精细化，保障检测条件稳定

完成5台老旧设备（马弗炉、量热仪各2台，干燥箱1台）的升级置换，新设备均配备数据自动采集功能，避免人工记录误差。建立“一机一档”管理台账，全年执行预防性维护计划68次，设备故障停机时间同比下降40%（从2024年的120小时降至72小时）。环境监控方面，新增温湿度自动记录系统1套，实现化验室、制样室温湿度（20±2℃，湿度≤60%）的实时监测与超限报警，全年未出现因环境波动导致的检测偏差。

5.团队能力建设深化，人才梯队逐步完善

全年开展内部培训24次（涵盖标准解读、设备操作、数据处理等），外部培训8次（参加行业技术交流会、设备厂家专项培训），累计培训时长216学时，全员通过集团年度技能考核。3名员工取得煤质化验高级工职业资格（累计高级工占比40%），1名员工获“集团技术能手”称号。推行“师徒制”培养模式，2名新员工（入职≤1年）通过3个月跟岗学习，已能独立完成常规项目检测（全水、灰分、挥发分），考核通过率100%。

二、存在问题与不足

1.自动化水平仍需提升：目前制样环节（破碎、缩分、干燥）仍以人工操作为主，占检测总耗时的40%，且存在人为误差风险（如缩分代表性不足）。

2.复杂煤种检测能力待加强：对高硫高灰煤（硫分＞3%、灰分＞40%）的全硫、发热量检测，偶现与实际燃烧值偏差超0.5MJ/kg的情况，需优化前处理方法。

3.数据增值服务不足：当前检测数据主要用于质量判定，未充分挖掘其对配煤成本优化、燃烧效率提升的指导价值，与生产部门的协同分析频次较低（目前仅月度联席会）。

4.人员结构需优化：现有12名化验员中，50岁以上占33%，30岁以下占25%，存在经验传承断档风险；青年员工理论扎实但实操经验不足，需加强实战型培训。

2026年煤质化验室工作计划

2026年，化验室将以“提效、提质、提能”为核心目标，聚焦自动化改造、技术攻关、协同服务、人才优化四大方向，力争实现检测效率提升30%、复杂煤种检测偏差≤0.3MJ/kg、数据服务覆盖率100%，为公司燃料管理精细化、效益最大化提供更强技术支撑。