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生产订单流程制度

生产订单流程覆盖从客户订单接收到成品交付的全周期管理，包含订单接收、评审、排产、执行、变更及收尾六大核心环节，适用于公司所有自制产品的生产订单处理，涉及销售、生产计划、技术、采购、质量、仓储、财务等多部门协同作业。本制度明确各环节操作标准、责任主体及风险控制要求，确保订单执行高效、交付准时、成本可控。

一、订单接收与初步审核

订单接收渠道包括ERP系统直连（客户通过电子平台提交）、销售部邮件/传真接收及纸质单据传递，所有订单须通过系统录入并生成唯一订单编号（规则：年+月+客户代码+序号，如202408A001）。销售部订单专员须在订单到达后2小时内完成初步审核，审核内容包括：

1.客户信息完整性：客户名称、联系人、收货地址、联系方式是否与系统备案一致；

2.产品信息明确性：产品型号/图号、技术参数（如规格、材质、性能指标）、包装要求（如防损、标识）是否清晰；

3.交付要求可行性：订单数量（须≥最小起订量）、交货日期（须≥生产周期+物流周期）、分批交货节点（如有）是否具体；

4.商务条款合规性：付款方式（如预付比例、尾款条件）、质量标准（如国标、企标或客户特殊要求）、违约责任（如延期赔偿条款）是否符合公司政策。

初步审核不通过的订单，订单专员须在4小时内通过原接收渠道反馈客户，注明缺失/错误项（如“交货日期早于生产周期3天，需调整”）；审核通过的订单，系统自动标记为“待评审”状态，并推送至订单评审流程。

二、订单评审与确认

订单评审由生产计划部牵头，组织销售、技术、生产、采购、质量、财务六部门联合完成，评审时限为收到待评审订单后24小时内（紧急订单12小时）。各部门评审要点如下：

-销售部：确认客户需求真实性（如是否与历史订单偏差过大）、特殊要求（如定制包装、随货文件）可满足性；

-技术部：核查产品技术文件（图纸、BOM表、工艺路线）是否齐全，新工艺/新材料是否已完成试产验证（需附《试产合格报告》），若涉及设计变更（ECN），需确认变更单已生效；

-生产部：评估当前产能负荷（设备利用率、人员排班），计算订单所需工时（标准工时×数量×1.2安全系数），判断是否需外协加工（需提供外协厂商产能证明）；

-采购部：分析原材料/辅料需求（根据BOM表展开），核对现有库存（可用库存-已锁定量），评估供应商交货周期（关键物料需提供供应商交期承诺函），计算采购周期是否≤（交货日期-生产周期）；

-质量部：确认检验标准（如抽检方案、检测设备）是否匹配客户要求，特殊检测（如盐雾测试）是否需外委（需提前联系检测机构并确认排期）；

-财务部：核算订单成本（物料成本+人工+制造费用），结合客户报价计算毛利率（须≥公司最低利润阈值15%），审核付款条款风险（如30%预付款是否符合信用政策）。

评审结果分为“通过”“条件通过”“不通过”三类：

-全部门无异议的订单标记为“通过”，由生产计划部生成《订单评审记录表》（含各部门意见及签字），经生产总监审批后生效；

-部分部门提出整改条件（如“需增加2台设备”“供应商交期延长3天”）的订单标记为“条件通过”，责任部门须在4小时内提交整改方案（如设备采购计划、与供应商谈判记录），方案通过后订单生效；

-任一部门明确否决（如产能无法满足、成本倒挂）的订单标记为“不通过”，销售部须在8小时内与客户沟通，说明原因（如“因设备检修，8月产能饱和，建议调整至9月交付”），协商一致后可重新提交评审。

生效订单由系统同步至各部门，生产计划部启动排产流程。

三、生产排产与计划下发

生产计划部根据生效订单，结合以下信息制定主生产计划（MPS）：

-库存数据：成品库存（需扣除已分配订单量）、在制工单完成进度（系统实时同步）；

-设备状态：关键设备（如注塑机、数控机床）维护计划（每月25日前由设备部提交）、故障停机历史数据；

-人员配置：各车间班组排班表（生产部每周五更新）、技能认证情况（如特殊工序需持证上岗）；

-物料齐套：采购部提供的《物料到货计划表》（含供应商交货时间、数量）、仓储部《安全库存预警表》（低于安全库存的物料需优先排产）。

排产采用APS系统（高级计划与排程）进行模拟，优先满足交期紧、利润高的订单，瓶颈工序（如热处理）需预留20%缓冲时间。主生产计划包含以下内容：

-订单号、产品型号、生产数量、开始时间、结束时间（精确到小时）；

-车间/班组分配（如A车间一班负责前加工，B车间二班负责装配）；

-关键节点：投料时间、首件检验时间、工序转序时间（如冲压→焊接→喷涂）；

-物料需求：根据BOM表生成《物料需求清单》（MRP），区分自制件（需关