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生产区为悬挂设备维修保养管理制度的整改报告

为全面提升生产区悬挂设备安全管理水平，有效防范因设备故障引发的生产安全事故，根据2023年第二季度公司安全生产综合检查及第三方技术服务机构专项诊断结果，针对悬挂设备（含桥式起重机、电动葫芦、悬挂输送机等）维修保养管理环节暴露出的突出问题，公司成立专项整改工作组，通过现场调研、数据比对、流程复盘等方式系统梳理问题根源，制定并实施整改措施。现将整改工作开展情况报告如下：

一、整改背景与问题溯源

生产区现有悬挂设备42台（套），主要分布于装配车间、仓储物流区及涂装线，承担物料搬运、工件转移等核心生产任务。此类设备具有高空运行、负载集中、机械结构复杂等特点，其安全性能直接关系作业人员生命安全及生产线连续性。2023年5月，公司组织内部安全检查并委托XX省特种设备检测研究院开展深度技术诊断，共发现问题项27项，其中涉及维修保养管理的问题15项，占比55.56%。主要表现为：

1.维修保养计划与实际需求脱节。现有《悬挂设备维修保养规程》仅按设备类型规定统一保养周期（如桥式起重机每3个月一级保养），未结合设备使用频率（如物流区电动葫芦日均运行200次，装配车间同类设备日均运行50次）、负载强度（最大负载10吨与3吨设备）及历史故障数据（2022年统计显示，某型号悬挂输送机因轨道磨损导致的故障占其总故障数的41%）制定差异化计划，导致高频率、高负载设备保养不足，低使用强度设备过度保养。

2.日常巡检有效性不足。巡检记录显示，70%的巡检项仅标注“正常”，未记录具体数值（如制动器间隙、钢丝绳磨损量）；3台电动葫芦因未及时发现制动片磨损超标（实测厚度2mm，低于安全阈值5mm），导致2023年4月连续发生2起制动失效故障；部分巡检人员对“轨道直线度偏差”“链条伸长率”等专业指标缺乏判定能力，依赖主观经验判断。

3.维修过程管控不规范。维修工单普遍存在“故障现象描述模糊”问题（如仅记录“设备异响”，未标注异响位置、频率及伴随现象），导致技术人员重复排查；备件更换未执行“旧件留存验证”制度，2023年3月更换的某批次轴承因质量问题导致设备二次故障，因无旧件留存无法追溯责任；维修后未进行负载测试（如更换钢丝绳后仅空车试运行，未按1.25倍额定负载进行静载试验），遗留安全隐患。

4.人员能力与资质管理薄弱。现有维修团队中，持有特种设备作业人员证（Q2）的专职人员仅4名（需负责42台设备），部分临时借调的辅助维修人员未接受系统培训即参与核心部件检修；2023年上半年技能考核显示，35%的维修人员对“制动器制动力矩计算”“钢丝绳报废标准”等关键知识掌握不牢，实操中曾出现误判钢丝绳断丝数（将1个捻距内12丝断丝判定为合格，实际该型号钢丝绳安全阈值为10丝）的情况。

5.维修保养档案管理混乱。设备台账仅记录基本信息（型号、出厂日期），未关联历史维修记录、备件更换记录及检测报告；2019年投入使用的2台悬挂输送机，其轨道探伤报告（2021年）、钢丝绳更换记录（2022年）等关键资料缺失，导致技术人员无法准确评估设备当前状态。

二、整改措施与实施过程

针对上述问题，整改工作组以“风险分级管控、过程精准控制、责任有效落实”为原则，从制度优化、流程再造、能力提升、技术赋能四方面推进整改，具体措施如下：

（一）修订制度标准，构建差异化管理体系

1.编制《悬挂设备维修保养分级管理细则》，将设备按使用频率（日均运行次数）、负载强度（额定负载/实际常用负载比）、故障风险（近3年故障频率及严重程度）划分为A（高风险）、B（中风险）、C（低风险）三级。例如，物流区日均运行200次、负载率90%且近3年发生过2次停机故障的电动葫芦定为A级，保养周期由3个月缩短至1.5个月，增加钢丝绳无损检测、轨道应力监测等专项项目；装配车间日均运行50次、负载率50%且无重大故障的同型号设备定为C级，保养周期延长至6个月，简化为润滑、外观检查等基础项目。

2.制定《悬挂设备巡检作业指导书（2023版）》，将巡检项由原23项细化为41项，每项明确检测方法（如“钢丝绳断丝数”需使用放大镜逐捻距计数）、判定标准（如6×19+FC钢丝绳，一个捻距内断丝数≥10丝需更换）及记录要求（需填写具体数值，如“制动器间隙1.2mm”），配套绘制《关键部件检测示意图》，标注轨道接缝、钢丝绳固定端等易损点位置。

（二）规范过程管控，强化全周期质量追溯

1.推行“维修工单六步法”管理：故障报修时需填写“现象描述（含声音、振动特征）-初步判断-影响范围”；维修前进行“安全确认（断电、挂牌）-工具/备件准备”；维修中执行“拆解记录（拍照留存关键部件状态）-问题分析-更换/修复操作”；维修后完成“功能测试（含空载、负载