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食品安全管理制度范本3篇

第一篇

一、原料采购与验收制度

1.采购前准备

1.1采购部每月25日依据库存上限预警表、次月销售预测及新品试产计划，编制《月度原料需求计划表》，经品控部、财务总监、总经理三级签字后生效。

1.2新增供应商须提前30日提交《供应商准入资料包》，内容包括：营业执照、生产许可证、型式检验报告、第三方全项检测报告、过敏原声明、转基因声明、动物检疫证明、社会责任承诺书、运输温控记录模板。

1.3品控部组织采购、研发、法务成立评审小组，依据《供应商风险分级评价表》进行100分制打分，其中质量历史占40分、检测能力占20分、追溯系统占15分、应急响应占10分、价格与交付占15分；得分≥85分为A级，70–84分为B级，60–69分为C级，＜60分淘汰。

1.4所有A、B级供应商签订《食品安全质量协议》，明确违约金条款：若出现一次致病菌阳性或国家通报不合格，按当批货值5倍赔偿，并自动降级；连续两次直接暂停合作一年。

2.到货验收

2.1每批原料到厂前，司机须通过“e追溯”平台预约，上传运输过程温控曲线、铅封照片、车辆消毒记录；未预约车辆一律禁止入厂。

2.2仓管员现场核查铅封号、车厢温度、包装完整性，发现铅封断裂或温度超标立即拍照并报告品控部，启动《异常原料隔离流程》。

2.3采样规则：

a)0–5吨：采3点混合样1份；

b)5–20吨：采5点混合样2份；

c)＞20吨：采7点混合样3份；

d)易腐原料（如鲜奶、鲜肉）每车必采表面拭子50cm2×5处。

2.4快检项目：三聚氰胺、瘦肉精、黄曲霉毒素B1、氯霉素、亚硝酸盐、挥发性盐基氮，45分钟内出结果，任一项目不合格即判定该批退货。

2.5合格原料张贴绿色“QCPass”标签，注明进厂编号、供应商代码、数量、生产日期、验收人、时间；不合格原料贴红色“Reject”标签，24小时内退回，退货过程全程录像保存6个月。

3.贮存与库存周转

3.1原料库实行“四色定位”：绿色为合格区、黄色为待检区、红色为不合格区、蓝色为退货区；地面划线宽度10cm，标识牌高度1.5m。

3.2冷冻库每日2次、冷藏库每日3次人工巡检并自动记录温度，偏差≥2℃即触发短信报警至品控经理、生产经理、仓储经理。

3.3执行“先进先出+保质期倒序”双原则，ERP系统设置预警：保质期前30天黄色提醒，前7天红色提醒，过期自动锁定出库。

3.4每月最后一周进行库存盘点，对滞销原料启动“三级预警机制”：库存≥45天发邮件、≥60天开专题会、≥75天报总经理审批转赠品或销毁。

二、生产过程控制制度

1.人员卫生

1.1所有生产员工每年至少接受一次健康体检，取得有效健康证；新入职员工未取得健康证前不得进入车间。

1.2进入车间流程：换鞋→粘尘滚→洗手消毒（50ppm次氯酸钠，30秒）→干手→酒精喷淋（75%）→风淋20秒→佩戴网帽、口罩、工衣、胶靴；每步安装摄像头，AI识别未规范操作自动抓拍并推送车间主任。

1.3手部每2小时重新消毒一次，由班长用ATP荧光仪随机抽检，RLU值≤100为合格，＞100立即重新清洗并记录。

2.设备与工器具

2.1每日生产前由设备科进行“点检+润滑+试机”三步，点检表含68项指标，任何一项异常立即挂“停机牌”，未经维修主管签字不得开机。

2.2与食品接触面采用316L不锈钢，焊缝满焊并抛光至Ra≤0.8μm；每月用内窥镜抽查管道内壁，发现锈蚀或菌斑立即用2%碱液+85℃热水循环清洗30分钟。

2.3不同过敏原产品共用设备时，执行“五步法”清洗：清水冲洗→2%碱洗15分钟→85℃热水10分钟→2%酸洗10分钟→90℃热水消毒5分钟；每步结束后用蛋白测试棒检测，读数≤10μg为合格。

3.工艺参数

3.1关键控制点（CCP）由HACCP小组设定：金属探测≥FeΦ1.5mm、SUSΦ2.0mm；杀菌中心温度≥121℃、F0≥6min；速冻终温≤-18℃、通过最大冰晶生成带时间≤30min。

3.2每个CCP配备双探头温控仪，主探头失效时备用探头0.1秒内切换，并触发声光报警；记录间隔≤30秒，数据自动上传云端保存5年。

3.3当杀菌温度低于设定值0.5℃时，系统自动回流至平衡缸，并隔离该批产品待评估；偏差连续出现3次即启动《工艺偏差CAPA报告》，48小时内完成根本原因分析。

4.异物管控

4.1车间内禁止使用竹木、玻璃、硬质塑料；必需使用的温度计、压力表采用防爆膜片式，外加透明PC护罩。

4.2设置3道过滤：原料筛40目→管道磁棒12000高斯→终端金属探测器；磁棒每