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2025年机电科工作总结及下一步工作打算

2025年，机电科在公司生产运营全局中紧扣“稳设备、促创新、降成本、保安全”主线，围绕年度目标任务扎实推进各项工作，全年设备综合效率（OEE）达89.2%，较年初目标提升2.7个百分点；设备故障率同比下降18.6%，实现连续320天无重大设备安全事故；通过技术改造与节能项目累计降本增效约450万元，为公司稳产高产提供了坚实的设备保障。现将本年度重点工作完成情况及存在问题总结如下，并结合实际提出2026年工作方向。

一、2025年工作总结

（一）设备全生命周期管理持续优化，运行可靠性显著提升

1.预防性维护体系深化：以“计划+状态”双驱动模式重构设备维护策略，针对关键设备（如5条生产线主传动电机、3台德国进口注塑机）建立振动、温度、电流等12项在线监测指标，全年累计完成设备巡检2360次，发现并处理隐患127项（同比减少32%），其中通过状态监测提前预警齿轮箱轴承磨损、液压系统泄漏等重大隐患15项，避免非计划停机216小时。修订《设备维护保养手册》，将12类通用设备的保养周期由“时间导向”调整为“工况导向”，例如将空压机油滤更换周期从固定2000小时调整为根据油质检测结果动态确定，全年减少不必要保养成本18万元。

2.维修响应机制升级：组建24小时应急维修小组，配备3台移动维修车（搭载常用备件、检测仪器），制定《突发设备故障处置流程图》，明确“10分钟响应、30分钟到场、2小时初步诊断、4小时关键备件到位”的四级响应标准。全年处理突发故障42起，平均故障修复时间缩短至2.5小时（较去年提升40%），其中8月3日深夜3生产线伺服驱动器烧毁，小组35分钟到场，调用备用驱动器并完成程序调试，仅停机1.5小时恢复生产，保障了客户订单交付。

3.备件管理精细化：引入数字化备件管理系统，建立“ABC分类+安全库存动态调整”机制，A类关键备件（如PLC模块、进口伺服电机）库存准确率达100%，B类常用备件（如轴承、密封件）周转率提升25%，C类低值备件（如螺栓、垫片）实现“以领代耗”零积压。全年备件库存资金占用同比下降12%，但保障率从92%提升至97%，未因备件短缺导致停机超1小时的情况。

（二）技术创新与智能化改造加速推进，赋能生产提质增效

1.智能化改造落地见效：联合XX科技公司完成“设备智能诊断系统”一期建设，在2条核心生产线部署120个传感器，通过边缘计算实时采集设备运行数据，结合AI算法建立故障预测模型。试点以来，设备异常识别准确率达89%，提前预警故障8次，减少停机损失约60万元。同步推进“数字孪生”技术应用，完成1车间设备虚拟建模，实现设备运行状态、能耗数据的3D可视化监控，为生产调度与维护决策提供直观依据。

2.关键技术瓶颈突破：针对3生产线长期存在的“模具定位精度不稳定”问题，组织技术攻关小组，通过分析历史故障数据（采集200组定位误差数据），发现原机械定位装置因频繁碰撞导致磨损，创新性提出“激光测距+液压微调”复合定位方案。改造后，定位精度从±0.5mm提升至±0.1mm，产品合格率从91%提高至96.5%，年增效益约120万元。此外，完成5台老旧数控机床的数控系统升级（由FANUC0i-MD替换为31i-B5），加工效率提升20%，程序调用响应时间缩短50%。

3.节能降耗成果显著：围绕“双碳”目标实施三大节能工程：一是完成5台高耗能电机（总功率1250kW）的变频改造，通过动态调节转速匹配负载需求，年节约电量约120万度（折标煤146吨），降低电费成本84万元；二是对3座车间照明系统进行LED改造（替换传统荧光灯2300盏），照明能耗下降35%，同时引入智能照明控制（根据光照强度、人员活动自动调节），额外节能15%；三是优化空压站运行模式，将4台空压机（2台200kW、2台160kW）由“恒压控制”改为“联网群控”，根据用气量动态启停主机，综合能效比（比功率）从7.8kW/(m3/min)降至6.9kW/(m3/min)，年节电量55万度。

（三）安全管理体系夯实筑牢，实现零事故目标

1.风险管控闭环管理：全年开展设备安全专项检查12次，覆盖所有生产设备及辅助设施（如起重机械、压力容器、电气线路），排查问题点93项，整改完成率100%。重点强化特种设备管理，对2台桥式起重机（额定起重量20吨）进行金属结构探伤检测，发现主梁焊缝裂纹2处，及时进行补焊加固；对3台压力容器（蒸汽锅炉）定期校验安全阀、压力表，确保超压自动泄放功能有效。

2.安全培训实效提升：结合“安全生产月”“消防演练周”等活动，组织设备操作、维修安全培训8次（累计240课时），覆盖机电科全员及相关岗位操作人员。创新采用“情景模拟+VR体验”培训模式，针对“带电作业触电”“高空检修坠落”等