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隧道工程质量保证措施

一、总则

隧道工程质量直接关系到运营安全、使用寿命及经济效益，为全面管控施工全过程质量，防范各类质量隐患，确保工程达到设计标准及《公路隧道施工技术规范》《铁路隧道工程施工质量验收标准》等相关规范要求，特制定本措施。本措施涵盖开挖、爆破、超前支护、初期支护、防水、衬砌、混凝土与钢筋混凝土、模板等核心工序，明确各环节质量控制要点、技术要求及检验标准，适用于隧道工程施工全周期质量管控。

二、开挖质量保证措施

（一）核心原则

在软弱地层施工中，严格遵循“短进尺、弱爆破、快封闭”原则，最大限度利用围岩自身支承能力，采用对围岩扰动小的开挖方法（如台阶法、CD法、CRD法等），减少对周边岩体的破坏。

（二）断面控制要求

严格按设计开挖断面施工，严禁欠挖；最大允许超挖量需符合规范：拱部≤15cm，边墙≤10cm。

出现超挖时，按设计及规范要求选用合格材料回填密实，优先采用同级混凝土或喷射混凝土回填，必要时进行回填注浆，确保回填质量与围岩紧密结合，避免形成空洞。

（三）开挖过程管控

开挖前做好地质超前预报，根据围岩级别、地质条件调整开挖参数，遇断层、破碎带等不良地质时，及时优化施工方案。

采用机械开挖时，控制开挖速度，避免过度扰动围岩；人工开挖时，严格按划线施工，确保开挖轮廓线顺直。

开挖后及时检查断面尺寸，采用激光断面仪等设备进行检测，偏差超限时及时处理，确保后续支护及衬砌施工条件达标。

三、爆破质量保证措施

（一）爆破设计

结合地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具及爆破器材等参数编制钻爆设计，经审批后严格执行。

爆破施工过程中，根据爆破效果（如围岩破碎程度、超欠挖情况、振动速度等）及时调整爆破参数，优化炮孔布置、装药量及起爆顺序。

（二）钻孔质量控制

采用湿式钻孔法，钻孔前清理作业面至实底，确保钻孔精度。

钻眼深度、角度严格按设计施工，具体要求如下：

掏槽眼：眼口间距误差≤5cm，眼底间距误差≤5cm，确保掏槽效果。

辅助眼：深度、角度符合设计，眼口排距、行距误差≤10cm。

周边眼：间距误差≤5cm，外斜率≤孔深的3～5%，眼底不超出开挖断面轮廓线10cm；周边眼至内圈眼的排距误差≤5cm。

除掏槽眼外，所有炮眼底需在同一垂直面上，保证爆破后开挖面平整。

（三）装药与起爆控制

装药前用高压风将炮眼内泥浆、石粉吹洗干净，经检查合格后方可装药，严格按设计控制装药量，避免药量过大造成超挖或围岩破碎，药量过小导致欠挖。

选用合格的爆破器材，雷管、炸药等需有出厂合格证，储存、运输符合安全规定。

起爆网络按设计布设，确保连接可靠，起爆顺序合理（先掏槽眼，再辅助眼，最后周边眼），减少爆破振动对围岩及已施工结构的影响。

爆破后及时检查爆破效果，清理危石，对超欠挖部位进行处理，确认安全后方可进入下一循环施工。

四、超前支护质量保证措施

（一）超前管棚

施工准备：钻孔前按设计精确测放钻孔位置，做好标记；钻孔台车在技术人员及测量工指导下摆位，调整好大臂角度，确保钻孔方向准确。

钻孔施工：开钻时低速钻进，钻杆进入岩体20cm后转为常速钻进；控制钻孔精度，平面误差≤15cm，角度误差≤0.5°；接长钻杆后严格控制钻进角度，保证孔壁圆整、孔身顺直、深度达标。

管棚加工与安装：

棚管四周钻Φ10出浆孔（靠掌子面一端2m不钻孔），孔间距50～60cm。

安装前检查管节两端联结丝扣，有脱扣、裂纹的管节严禁使用；管内放置钢筋前，掏孔清除管内残物。

管棚接头需错开布置，确保整体受力均匀，相邻管棚接头错开距离≥1m。

注浆施工：正确配比浆液，确保浆液流动性、粘结力及早期强度符合要求；注浆时保证管内浆液充填密实，注浆压力按设计控制，避免压力过大造成围岩劈裂或压力过小导致注浆不饱满。

（二）超前锚杆

超前锚杆适用于未扰动但破碎、结构面裂隙发育的块状岩层或松散渗水岩层，其质量控制要点如下：

参数确定：锚杆间距根据围岩状况调整，地质变化时同步优化锚杆参数（长度、直径、间距等）。

角度控制：锚杆与隧道轴线的夹角按地质条件设计，施工时严格控制，确保锚固效果。

钻孔施工：按设计要求和围岩情况定出孔位并做标记，钻孔需圆直，孔位、深度、孔径符合设计，钻孔后清理孔内杂物。

材料与安装：

锚杆原材料的型号、规格、品种及各部件质量、技术性能需符合设计要求；注浆材料及锚固剂质量需合格，有出厂合格证及检验报告。

锚杆安装前除去油污、锈蚀，灌浆锚杆安装时孔内砂浆浇筑饱满，浇筑后锚杆外露长度不大于喷射混凝土厚度。

质量检验：每300根锚杆抽样一组进行抗拔试验，每组不少于3根，锚杆锚固力不得低于设计要求。

（三）超前小导管

1.小导管安装

间距控制：单层小导管间距200～400mm，双层小导管间距400～600mm；上下两层或前后排小导管错开布置，上下层排距≤导管长度的