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双重预防体系建设指导

双重预防体系建设以风险分级管控和隐患排查治理为核心，聚焦企业全生命周期安全生产管理需求，覆盖设备设施、作业活动、管理体系、环境条件等全要素，旨在通过系统化手段实现事故预防的关口前移与纵深防御。建设过程需遵循“辨识全面、分级科学、管控精准、治理闭环、运行高效”的原则，重点解决风险辨识不彻底、管控措施不落地、隐患排查流于形式等突出问题，推动企业由“被动应对”向“主动预防”转型。

一、风险分级管控实施要点

风险分级管控是双重预防体系的基础，核心是通过科学方法识别各类风险源，评估风险等级并制定针对性管控措施，实现对高风险的重点防控。

（一）风险辨识全覆盖

风险辨识范围需覆盖企业所有生产经营活动，具体包括：

1.场所与环境：生产车间、仓库、罐区、管廊、公用工程系统（如配电房、空压站）等物理空间，以及高温、高压、粉尘、噪声、有毒有害气体等作业环境因素。

2.设备与设施：生产装置、特种设备（锅炉、压力容器、起重机械）、电气设备、安全设施（消防器材、报警装置）等，需关注设备老化、设计缺陷、维护不足等风险。

3.作业活动：常规作业（如物料搬运、设备巡检）、特殊作业（如动火、受限空间、高处作业）、检维修作业、开停车作业等，重点分析作业流程中的违规操作、能量意外释放风险。

4.管理体系：安全生产责任制落实、规章制度有效性、操作规程完备性、应急预案可操作性、人员培训质量等管理漏洞。

辨识方法需根据对象特点选择，例如：

-对设备设施类风险，优先采用安全检查表法（SCL），对照规范标准逐项检查设计、安装、运行、维护环节的隐患；

-对作业活动类风险，采用工作危害分析法（JHA），将作业分解为步骤，分析每一步骤的危害因素、可能后果及现有控制措施；

-对复杂工艺系统（如化工反应装置），可运用危险与可操作性分析（HAZOP），通过引导词（如“偏差”“无”“过量”）系统识别工艺参数异常导致的风险；

-对管理类风险，采用故障树分析（FTA），从事故结果反向推导管理缺陷的逻辑关系。

辨识过程需确保全员参与，企业主要负责人牵头，安全管理部门组织，技术、生产、设备、应急等部门协同，一线员工（尤其是经验丰富的班组长、老员工）参与现场辨识，避免“纸上谈兵”。

（二）风险分级与动态评估

风险分级需基于风险发生的可能性和后果严重性，采用定量或定性方法确定等级。常用评估工具包括：

-风险矩阵法：以可能性（L）为横轴，后果严重性（S）为纵轴，划分“重大风险（红）、较大风险（橙）、一般风险（黄）、低风险（蓝）”四级，对应不同管控层级；

-LEC法：通过“发生概率（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）”三要素乘积计算风险值（D），D≥320为重大风险，160≤D＜320为较大风险，70≤D＜160为一般风险，D＜70为低风险。

分级结果需经企业技术委员会评审，确保科学性与合理性。风险等级确定后，需建立《风险分级管控清单》，明确风险点名称、位置、类型、等级、管控措施、责任部门及责任人。

风险动态评估是关键环节，当以下情况发生时需重新辨识评估：

-工艺、设备、材料、环境等发生重大变更；

-新法律法规、标准规范发布实施；

-发生生产安全事故或未遂事件；

-季节性因素（如高温、暴雨、冰冻）导致风险变化。

（三）风险管控措施落地

管控措施需针对风险特点制定，涵盖技术、管理、培训、应急四方面，确保“一风险一措施”：

-技术措施：优先采用本质安全设计，如设备加装联锁保护、管道设置泄漏检测装置、危险区域实施隔离封闭；对无法消除的风险，通过自动化控制（如DCS系统）减少人员暴露；

-管理措施：修订安全生产规章制度（如《危险作业许可制度》《设备检维修管理制度》），明确风险管控流程；建立风险告知制度，在风险点设置警示标识（包括风险等级、危害因素、应急措施）；

-培训措施：针对风险点涉及岗位，开展专项培训，内容包括风险特性、管控要求、应急处置等，确保员工“知风险、会操作、能应急”；

-应急措施：为高风险（红、橙级）点编制专项应急预案，明确应急组织、处置程序、救援物资储备（如防毒面具、消防沙、急救药品），每半年至少开展1次演练。

管控责任需分级落实：重大风险由企业主要负责人直接管控，每月至少检查1次；较大风险由分管负责人管控，每半月至少检查1次；一般风险由部门负责人管控，每周至少检查1次；低风险由班组长或岗位员工管控，每日检查。

二、隐患排查治理闭环管理

隐患排查治理是风险管控措施失效后的补救机制，需以风险分级结果为依据，建立“差异化、精准化”排查体系，确保隐患“早发现、早治理、早销号”。

（一）隐患排查清单编制