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2026年金属冶炼公司设备日常点检保养管理制度

第一章总则

第一条制定目的

为规范公司金属冶炼设备日常点检保养工作，保障设备稳定运行，减少故障停机时间，延长设备使用寿命，降低生产安全风险，提升生产效率与产品质量，依据《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全法》《机械安全通用要求》等相关法律法规及行业标准，结合公司设备运行实际，制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有金属冶炼相关设备，包括但不限于原料破碎设备、冶炼炉体设备、物料输送设备、冷却循环设备、风机设备、液压气动设备、电气控制设备等；覆盖设备从安装调试完成投入使用至报废全生命周期的日常点检与保养工作；涉及设备管理部门、生产车间、维修部门及所有操作、点检、保养相关人员。

第三条核心原则

设备日常点检保养工作遵循“预防为主、全员参与、责任到人、规范高效”的原则。以提前发现设备隐患为核心，推动操作员工、点检人员、维修人员协同配合，明确各环节责任，确保点检保养流程标准化、操作规范化，实现设备“零故障、高可靠”运行目标。

第二章组织机构与职责

第四条设备管理部门职责

设备管理部门为设备日常点检保养工作的统筹管理部门，主要职责包括：制定设备点检保养标准、计划与操作规程；建立设备台账，记录设备型号、参数、购置日期、点检保养历史等信息；组织开展点检保养人员培训与技能考核；监督检查各部门点检保养工作执行情况；审核设备保养所需备件、耗材采购计划；分析设备故障数据，优化点检保养方案。

第五条生产车间职责

生产车间作为设备使用与日常点检的主要责任部门，需履行以下职责：指定设备操作人员为日常点检第一责任人，负责所操作设备的班前、班中、班后基础点检；组织操作人员学习点检标准与操作要求，确保能准确识别设备异常；及时将点检发现的设备问题反馈至设备管理部门与维修部门；配合维修部门开展设备保养与故障维修工作，提供设备运行现场支持。

第六条维修部门职责

维修部门负责设备专业点检与保养实施工作，具体包括：按照点检保养计划，开展设备精度检测、部件磨损检查、润滑维护等专业点检；对点检发现的设备故障隐患，及时制定维修方案并实施修复；定期对设备进行预防性保养，更换易损件、清理设备油污与杂物、校准仪器仪表；记录点检保养与维修过程，形成设备维修保养档案；向设备管理部门反馈设备性能变化趋势，提出保养方案优化建议。

第七条操作人员职责

设备操作人员需严格执行日常点检要求，班前检查设备外观是否完好、连接部位是否紧固、润滑是否充足、安全防护装置是否齐全有效；班中实时观察设备运行声音、温度、振动等状态，发现异常立即停机并上报；班后清理设备表面杂物，关闭设备电源、气源、水源，做好点检记录；参与设备保养辅助工作，如协助维修人员拆卸设备防护部件、清理设备周边环境等。

第三章设备日常点检管理

第八条点检分类与内容

设备日常点检分为基础点检与专业点检两类。基础点检由操作人员执行，内容包括：设备外观有无变形、破损、渗漏；设备运行参数（如电流、电压、压力、温度）是否在正常范围；安全装置（如急停按钮、防护栏、警示标识）是否完好；设备润滑部位油位、油质是否符合要求；物料输送通道是否通畅，有无堵塞、卡滞现象。专业点检由维修人员执行，内容包括：设备传动部件（轴承、齿轮、链条）磨损程度检测；设备精度（如同心度、平行度、间隙）校准；电气线路连接是否牢固，绝缘性能是否达标；液压气动系统压力、流量是否正常，有无泄漏；仪器仪表检测数据是否准确。

第九条点检周期与频次

基础点检实行“每日必检、班班覆盖”制度：班前点检在设备启动前30分钟内完成，班中点检每2小时进行1次，班后点检在设备停机后15分钟内完成。专业点检根据设备类型与重要程度设定周期：关键生产设备（如冶炼炉体、主传动设备）每周1次；重要辅助设备（如冷却系统、风机）每两周1次；一般辅助设备（如小型输送设备）每月1次；特种设备（如起重设备、压力容器）按照特种设备监管要求，增加点检频次，确保符合安全规范。

第十条点检操作要求

点检人员需按照《设备日常点检操作规程》开展工作，使用指定工具（如测温仪、测振仪、压力表、扳手等）进行检测，确保数据准确；对检测结果进行实时记录，填写《设备点检记录表》，记录内容包括点检时间、点检项目、检测数据、设备状态、异常情况描述等；发现设备异常时，需立即停止设备运行（非紧急情况需经车间负责人批准），在设备旁设置“故障待修”标识，并第一时间上报设备管理部门与维修部门；维修部门接到异常反馈后，需在1小时内到达现场核实情况，制定处理方案。

第十一条点检记录管理

设备管理部门负责收集、整理各部门点检记录，建立电子与纸质双重档案；点检记录需由点检人员签字确认，车间负责人每日审核，设备管理部门每周抽查；电子记录