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预制混凝土墙施工技术交底

一、施工准备

（一）技术准备

图纸会审

组织施工技术人员熟悉设计图纸，重点核对预制混凝土墙的尺寸、钢筋配置、预留孔洞位置及连接节点构造，形成图纸会审记录并及时解决设计疑问。

施工方案编制

根据工程特点编制专项施工方案，明确吊装顺序、安装精度控制措施、节点连接工艺及质量验收标准，报监理单位审批后实施。

技术交底

对施工班组进行分级技术交底，内容包括施工流程、关键工序操作要点、质量控制指标及安全注意事项，确保作业人员掌握技术要求。

（二）现场准备

场地平整与硬化

清理吊装作业区域障碍物，平整场地并采用C20混凝土硬化处理，硬化厚度不小于100mm，表面平整度误差≤5mm，设置排水坡度及排水沟。

测量放线

采用全站仪和水准仪进行轴线及标高控制，在楼面上弹出预制墙安装定位线、200mm控制线及标高控制线，使用红油漆标注清晰。

吊装设备布置

根据预制墙重量（单块最重不超过10t）选择合适型号的汽车吊（建议选用25t及以上），吊车支腿处设置路基箱，确保地基承载力≥150kPa。

临时支撑体系搭设

准备可调节斜撑（长度2.5-3m，调节范围±300mm）、定型化操作平台及安全防护栏杆，斜撑底部与楼面采用膨胀螺栓固定。

（三）材料与设备准备

预制构件验收

检查预制混凝土墙外观质量，表面应平整、无裂缝、露筋及蜂窝麻面，边角无破损，预埋件位置偏差≤5mm。

核对构件出厂合格证及混凝土强度报告，混凝土强度等级应达到设计要求（≥C30），龄期不少于28d。

抽检构件尺寸：长度偏差±5mm，宽度偏差±3mm，厚度偏差±3mm，对角线差≤10mm。

连接材料准备

灌浆料：采用无收缩灌浆料，初始流动度≥300mm，3h流动度≥200mm，28d抗压强度≥85MPa，进场后每50t为一批次进行复试。

钢筋连接套筒：采用直螺纹套筒，套筒长度≥40mm，螺纹精度为6H/6g，进场时进行外观、尺寸及螺纹通止规检验。

施工机具准备

配备扭矩扳手（量程0-300N·m，精度±3%）、灌浆枪、水准仪、靠尺（2m）、塞尺、吊具（专用吊环，承载力≥构件重量1.5倍）等工具，并进行校验标定。

二、主要施工流程

（一）构件吊装

起吊前准备

安装构件吊具，吊点位置应符合设计要求（距构件两端1/4-1/5长度处），采用四点吊装法，吊具与构件夹角≥60°。

清理构件底部及楼面连接部位的浮浆、杂物，在楼面标高控制线上放置20mm厚水泥砂浆找平层（宽度100mm）。

吊装作业

吊车缓慢起吊构件至离地面500mm处，检查吊具受力情况及构件垂直度，确认无误后继续起吊。

构件吊至安装位置上方300mm处时，由人工辅助调整方向，缓慢下落至找平层上，利用撬棍微调构件位置，使定位线对齐。

临时固定

每块预制墙安装2-3道斜撑，斜撑与构件连接采用螺栓固定，与楼面连接采用膨胀螺栓（M12，埋深≥100mm）。

通过斜撑调节构件垂直度，使用靠尺检查，允许偏差：垂直度≤3mm/2m，轴线位置偏差≤5mm。

（二）节点连接施工

钢筋套筒灌浆

灌浆前检查套筒内无杂物，钢筋插入套筒长度符合设计要求（≥10d，d为钢筋直径），间隙用密封胶封堵。

按照灌浆料说明书配置浆料，水料比控制在0.12-0.14，搅拌时间3-5min，搅拌后静置2min排除气泡。

采用压浆法从灌浆孔注入浆料，直至排气孔溢出浓浆且无气泡，立即封堵灌浆孔和排气孔，灌浆过程连续进行，间隔时间≤30min。

后浇段施工

清理预制墙之间的后浇段（宽度200-300mm），绑扎连接钢筋（采用绑扎搭接，搭接长度≥35d），安装模板（采用15mm厚多层板，背楞用50×100mm木方，间距≤300mm）。

浇筑C35微膨胀混凝土（膨胀率0.02%-0.05%），采用振捣棒（直径30mm）分层振捣，振捣时间15-30s，直至混凝土表面泛浆无气泡。

（三）质量验收与后续工序

分项工程验收

构件安装完成后，检查垂直度（允许偏差≤5mm）、标高（±10mm）、接缝宽度（5-15mm）及灌浆饱满度（采用超声波检测或内窥镜检查）。

灌浆料抗压强度达到30MPa后（常温下养护不少于3d），方可拆除临时支撑，拆除顺序为由上至下、对称拆除。

接缝防水施工

预制墙外侧接缝采用防水密封胶（宽度10mm，厚度5mm）填充，内侧采用膨胀防火岩棉填塞，表面用聚合物水泥砂浆抹平。

涂刷基层处理剂后，粘贴200mm宽防水卷材（延伸率≥200%），卷材搭接长度≥100mm，压实密封。

三、质量控制要点

（一）关键工序控制标准

项目

允许偏差

检查方法

构件轴线位置

≤5mm

全站仪、钢卷尺

构件垂直度

≤3mm/2m

2m靠尺、塞尺

标高

±5mm

水准仪、钢卷尺

预留孔洞位置

≤10mm

钢卷尺

灌浆料强度

≥设计值

试块抗压试验

（二）常见质量问题防治

构件安装错